一、低合金钢中微量硼的光电光谱测定研究（论文文献综述）
高鹏[1]（2014）在《光电直读光谱仪对不锈钢检测中的误差分析》文中研究说明随着国内外钢铁生产企业的集约化、大型化和现代化,钢铁生产过程日趋连续化和自动化,由此对产品分析检测提出了更高的要求,其基本特征是实时和快速。近十几年来,国内大多数钢铁企业都开始引进先进的分析仪器,以取代传统的手工式的分析检测方法。光电直读光谱仪是目前在国内钢铁企业中应用较多的一种大型分析仪器。其特点是分析速度快、重复性及稳定性好、可以用于多种基体分析、线性范围宽、可做高含量分析。随着对分析结果质量控制提高,仪器分析准确度和精确度问题日显突出,本文利用误差分析方法和质量控制方法,对光电直读光谱仪运行中所产生的误差及消除误差方法进行了研究,寻找出了一套针对不锈钢及生铁的多元分析提高准确度方法,初步应用取得了结果良好效果。本文主要分析了在不锈钢化学成分分析中应用QSN750型直读光谱仪分析过程中产生的误差。主要从包括模具设计、取制样工艺、仪器测试参数设定、标准工作曲线建立等,分析了误差来源,模具和取样的改进对消除误差的影响,以及控样的制备和使用等方面进行论证,为提高分析精度创造条件。经过在沈阳铸造研究所特钢技术产业部中QSN750型光电直读光谱仪的应用和优化,取得了检测系统的新检测工艺条件,加快了分析速度和数据准确性,缩短了研制成本,并在质量控制容许范围内,降低了不锈钢材料的生产成本。对QSN750型光电直读光谱仪,通过控样的应用,校正了不锈钢光谱分析的工作曲线,保证了直读光谱仪炉前分析的检测能力。
李宝城[2]（2012）在《高纯铌、铋、钨的辉光放电质谱多元素分析》文中研究说明铌、铋、钨是三种重要的金属材料,广泛应用于电子、军事、核工业等行业中。现代科学技术的飞速发展对以上三种金属材料的需求越来越大,对其纯度的要求也越来越苛刻。金属的纯度对于金属材料的应用起着非常关键的作用,痕量杂质的存在都可能会影响金属材料的性能,这就对高纯铌、铋、钨的分析检测技术提出了较高要求。辉光放电质谱法（GD-MS）能直接分析固体样品,并具有分析元素多、测定范围广、检测限低、分析速度快等众多优点,已被公认为是最佳的高纯金属痕量杂质元素分析方法之一。本实验采用GD-MS法分别测定了高纯金属铌、铋、钨中的痕量杂质元素。在实验中,对仪器的工作条件进行了优化。对于高纯铌,选定的仪器工作条件为：放电电流：35mA,放电气体流量：0.45L/min;对于高纯铋,选定的仪器工作条件为：放电电流：10mA,放电气体流量：0.45L/min;对于高纯钨,选定的仪器工作条件为：放电电流：45mA,放电气体流量：0.44L/min。GD-MS法对于以上三种高纯金属中的大多数杂质元素的检出限可以达到ng/g量级,测定值在0.005μg/g～127.3μg/g之间,相对标准偏差能保证在50%以内,能够满足高纯金属铌、铋、钨样品的分析测试需要。本实验对GD-MS测定杂质的结果进行了加和,使用差减法计算了高纯金属铌、铋、钨的纯度,并详细论述了GD-MS法在高纯金属痕量杂质分析方法中的优越性。本实验还使用电感耦合等离子体质谱法（ICP-MS）直接对高纯金属铌、铋、钨中的主要杂质元素进行了测定,验证了GD-MS法杂质测定的准确性和高纯金属铌、铋、钨的纯度。ICP-MS法分析测试中各杂质元素的检出限在0.02～0.9ng/mL之间,测定下限为0.07～2.7ng/mL,测定值为0.3～126.1μg/g,相对标准偏差为3%～10%,加标回收率在80%～108%之间,对于三种高纯金属铌、铋、钨中主要杂质元素的测定值与GD-MS法测定值一致。本实验证明GD-MS法具有较好的准确度,能够满足高纯金属铌、铋、钨的分析测试需要。
李冬玲,李美玲,贾云海,王海舟[3]（2011）在《火花源原子发射光谱法在钢中夹杂物状态分析中的应用》文中指出对火花源原子发射光谱法中的4种典型的分析方法——脉冲分辨分析法、峰值积分法、单火花评估法和原位统计分布分析法在钢中夹杂物的状态分析中的应用进行了综述。介绍了各种方法分析夹杂物的主要原理、特点和分析进展,也比较了各种方法的优缺点和适用范围。指出了火花源原子发射光谱法在钢中夹杂物状态分析中的优势,并提出了该法在夹杂物分析中的发展方向。
邓军华,李化,曹新全,李宪林,王隽[4]（2011）在《直流辉光放电发射光谱共线法测定钢铁中硼含量》文中指出应用直流辉光放电发射光谱仪,实现生铁、铸铁、不锈钢、中低合金钢材料中硼含量的共线法测定。实验选择磨床进行试样制备,采用单因素轮换法优化激发参数。以铁元素为基体元素来消除不同材质的基体效应,并进行钼元素的光谱干扰校正。实验优化分析参数为放电电压1 200V,放电电流50mA,预溅射时间50s,积分时间10s,钼元素光谱干扰校正系数为-0.007 9。硼含量分析范围0.000 6%～0.080%,测量结果与认定值一致,相对标准偏差不大于3%。
邵晓东,刘养勤,李瑛,李发根[5]（2010）在《镍基合金中元素分析方法研究进展》文中研究指明综述了近年来国内外测定镍基合金中化学元素分析方法的研究进展。从原子发射光谱法、原子吸收光谱法、分光光度法、原子荧光光谱法、X-射线荧光光谱法、红外吸收光谱法、质谱法、电分析化学法和化学分析法等9个方面介绍了目前有关镍基合金材料中化学元素分析方法的基本特点和应用实例,比较了各种方法的优缺点和适用范围。提出了镍基合金中化学元素分析方法的发展方向:从化学法及单一的元素分析到仪器分析及多元素同时分析。
宋绪丁[6]（2008）在《高硼铁基系列铸造耐磨合金研制及其应用研究》文中进行了进一步梳理传统的耐磨材料都是以合金碳化物为抗磨骨架,本论文创新性地提出以硬度更高、稳定性更高的硼化物和硼碳化合物为抗磨骨架,以高强韧性马氏体为基体的高硼铁基系列铸造耐磨合金。高硼铁基系列铸造耐磨合金以我国富有的硼、铬、钛为主要合金元素,不含有镍、钼、钨、钒等合金元素,具有低成本、高硬度、良好耐磨性和强韧性,同时,铸态硬度低,成型工艺性好,容易切削加工,克服了高铬铸铁和高锰钢铸态难以加工的问题,适用制造尺寸精度要求高的耐磨零件。因此,高硼铁基系列耐磨合金是一种新型的耐磨材料,可以部分替代高铬铸铁和高锰钢材料。本学位论文依托于国家863计划项目,在以下方面进行了实验研究。在论文中,将高硼铁基系列耐磨合金分为低碳低硼系列（0.2～0.4%C、1.0%B左右）、中碳硼变化系列（0.3～0.45%C固定, 0.5～3.0%B）和高碳高硼系列（0.5～1.0%C, 2%B左右）三个系列,对其合金的熔炼方法、合金的净化精炼工艺、铸造凝固过程和组织、热处理工艺和热处理后的组织和性能、合金在二体磨损和三体动载磨损条件下的耐磨性能及工业应用进行了较为全面的研究。本研究采用铝、钛脱氧和定氮、冲入法稀土变质处理的熔炼工艺,并开发了钢包底部安装透气塞吹入氩气工艺,通过陶瓷透气塞向钢液中吹入氩气净化钢液。吹氩净化后钢液中的夹杂物明显减少,有利于改善高硼铸钢的强韧性能。借助于光学显微镜、扫描电镜SEM、透射电镜TEM、X衍射和Leica图像分析仪等手段,研究了高硼铁基系列耐磨合金的铸态组织、热处理后的组织及合金元素对组织和性能的影响。结果表明:①低碳低硼系列合金的铸态组织主要由两部分组成:珠光体和铁素体基体+鱼骨状的共晶硼化物和晶界分布的硼碳化合物。中碳、硼变系列合金铸态组织受含硼量影响很大,随着含硼量的增加,共晶硼化物和二次硼碳化合物的体积分数明显增加。当硼含量超过2%时,铸态组织中会出现（γ+Fe2B+ Fe3（B,C））三元包晶组织,而硼含量对基体组织没有影响;高碳高硼系列的合金铸态组织除了有大量的共晶组织外,还会出现（γ+Fe2B+ Fe3（B,C））三元包晶组织,随着含碳量增加,三元包晶组织有所增加。②在950～1100℃奥氏体化淬火+200℃回火后,合金的鱼骨状共晶硼化物和菊花状的包晶组织变化不大,部分网状二次硼碳化合物有断网现象,基体组织全部转变为马氏体组织。低碳低硼系列合金的基体主要由宽度约0.1～0.2μm的板条马氏体组成,当奥氏体化温度超过1050℃时,合金基体中会出现部分针状马氏体;中碳和高碳高硼系列合金的基体主要由混合马氏体组成。③含碳量和含硼量对高硼铁基合金中硼化物和硼碳化合物体积分数的影响为:在硼量一定的情况下,碳含量的增加使硼碳化合物的体积分数增加,根据实验数据,含碳量每增加0.1%,硼碳化合物的体积分数增加1%左右,说明碳量的变化对硼碳化合物的体积分数的影响比较小;在含碳量一定情况下,硼含量对硼碳化合物的体积分数有十分明显的影响,呈y = 7.078e0.822x指数曲线变化,其中y-硼碳化合物,x-含硼量。④X射线物相分析结果表明:当高硼铁基合金奥氏体化温度超过1000℃时,合金内部的二次Fe23（C,B）6相消失,有利于消除“硼脆”现象,提高合金的韧性。借助于洛氏硬度试验、一次摆锤冲击试验、断裂韧性试验、ML-10销盘式和MLD-10冲击磨损试验,三个系列合金热处理后的力学性能及耐磨性试验结果为:①低碳低硼系列合金的硬度低、冲击韧性和断裂韧性较高;中碳硼变化系列合金含硼量的变化对其热处理后的宏观硬度、冲击韧性和断裂韧性有明显的影响;高碳高硼系列合金随着含碳量的增加,合金的硬度明显增加,而碳量变化对合金的冲击韧性的影响较小,高碳高硼系列的冲击韧性在7.510 J/cm2范围。②在二体磨粒磨损的条件下,无论低载荷还是高载荷,低碳低硼系列合金的磨损性能相对于高铬铸铁要低;中碳硼变化系列合金当硼含量小于1.5%时,高硼铁基合金的耐磨性与高铬铸铁相当,当硼含量超过1.5%时,高硼铁基合金的耐磨性明显大于高铬铸铁,含硼量越高,高硼铁基合金的耐磨性越高;高碳高硼系列合金的耐磨性都明显的优于高铬铸铁,耐磨性最好的合金接近于高铬铸铁的3倍。③在三体动载磨粒磨损的条件下,低碳低硼系列合金的三体磨粒磨损的耐磨性比高铬铸铁稍好;中碳硼变化系列合金硼含量低于2.0%的高硼铁基合金的耐磨性优于高铬铸铁,而硼含量大于2.0%的高硼铁基合金的耐磨性比高铬铸铁差;高碳高硼系列合金的三体磨粒磨损的耐磨性明显低于高铬铸铁,且随着含碳量的增加,耐磨性下降。低碳高硼铁基合金在磨球机磨球上的工业应用效果表明:低碳高硼铁基合金磨球比高铬铸铁磨球的耐磨性稍好,但低碳高硼铁基合金中合金元素加入量少,不含有镍、钼、钴等合金元素,生产成本比高铬铸铁降低30%以上,具有很好的经济效益。高碳高硼铁基合金在泥浆泵上的应用效果正在实际试验过程。
彭剑[7]（2007）在《钢中硼硫磷测定的研究》文中指出本文对钢中的硼、硫和磷的测定进行了研究。利用配阴离子与配阳离子形成的螯合物可被有机试剂萃取的性质,对分光光度法测定钢中硼进行了研究。在pH值约为3.6的甲酸-甲酸钠缓冲溶液中,硼、苯羟乙酸与[Fe（PHen）3]2+缔合生成具有较大疏水基团的化合物,用1,2-二氯乙烷萃取,然后用分光光度法测定有机相中螯合体系的吸光度,由此测定硼的含量。考察了萃取条件及试剂用量等因素对测定的影响,实验选择萃取条件为:1,2-二氯乙烷体积为4 mL,振荡和静置时间分别为5 min和10 min;过量的硫酸铁铵、邻二氮菲、苯羟乙酸不影响测定,邻二氮菲对Fe2+有较好的选择性。试验发现,硼含量为0.07～3.2μg/mL时,吸光度与硼浓度有良好的线性关系,工作曲线方程为A=0.301c-0.007,相关系数R2为0.9988。方法检出限为0.03μg/mL,测定结果的相对标准偏差为1.0%～6.3%,方法具有选择性好、干扰小、操作简单等特点,用于钢中硼的测定,结果满意。在国家标准氧化铝色层分离-硫酸钡重量法基础上,结合微波消解和离子色谱法而建立了一种测定硫的方法。样品用微波消解后,经氧化铝吸附柱分离其他金属离子,用稀氨水洗脱硫酸根离子后进行离子色谱测定。实验不仅样品和试剂用量少,而且不需要使用饱和溴水、溴和高氯酸,在很大程度上减少了实验的毒性和环境污染,方便了工作人员操作。对3个标准钢样中硫含量的测定,得RSD为1.4%～2.8%。方法对SO42-离子检测的线性范围为0.02～150μg/mL,工作曲线方程为G=1.32c-0.08,相关系数R2为0.9992,检测下限为0.014μg/mL。方法简便、快速,精确度、准确度均令人满意。适合于样品数量大、检测要求高的部门采用,对于大批样品的日常分析也具有潜在实用意义。结合杂多酸可被极性有机试剂萃取的性质与间接火焰原子吸收的点。在浓度为0.01～1.0 mol/L的盐酸介质中,磷酸根与钼酸铵形成磷钼物质的量之比为1:12的磷钼杂多酸盐,以甲基异丁基甲酮为萃取剂,用火焰原子吸收光谱法测定磷钼杂多酸中的钼而不需加入增敏试剂,据此建立了一种间接测定钢中微量磷的新方法。拓展原子吸收应用范围的同时增加了测定灵敏度。考察了萃取条件及钼酸铵浓度等因素的影响,选择萃取条件为:5.0 mL的甲基异丁基酮,振荡和静置时间分别为3 min和10 min。当磷的含量在0.04～1.00μg/mL范围内时,吸光度与浓度呈良好的线性关系,工作曲线方程A=0.0419c+0.0007,相关系数为0.9973。方法的检出限为0.015μg/mL,样品测定的RSD为0.7%～10.0%。用于钢样中微量磷的测定,结果满意。
马冲先,吴诚[8]（2006）在《金属材料分析》文中认为评述了2002年7月至2005年12月期间国内在金属材料分析领域的现状及进展概况。内容包括标准和标准样品、重量分析法、滴定分析法、分光光度法和荧光光度法、催化动力学光度法、原子吸收光谱法和原子荧光光谱法、原子发射光谱法、ICP-质谱、X-射线荧光光谱法、气体元素的分析、电化学方法等,涉及文献621篇。
周玉珍,张秀仁,刘淑萍[9]（2005）在《PDA5500Ⅱ直读光谱仪在线分析中的应用》文中指出介绍了PDA5500直读光谱仪在线分析低合金钢中常规五元素（碳、硅、锰、磷和硫）的分析方法,讨论了分析过程中的分析条件、设置、校正方法及得出的结果评判,配合唐山钢铁集团公司一钢厂150吨转炉的生产控制,结果令人满意。
郑建华,牛红军[10]（2003）在《低合金钢中有害元素快速测定的研究》文中提出应用日本岛津PDA-5017真空光电发射光谱仪,测定了石油管材（低合金钢）中的有害元素（P、S、Pb、Sn、As、Sb、Bi）,对分析条件进行了选择和确定,讨论了分析结果和影响因素,确定了方法的检出限。本方法具有操作简便、准确度高、成本低等优点,在炉前快速分析与管材检验中取得了满意的效果。
二、低合金钢中微量硼的光电光谱测定研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、低合金钢中微量硼的光电光谱测定研究（论文提纲范文）
（1）光电直读光谱仪对不锈钢检测中的误差分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 理论与实际意义 |
| 1.2 分析仪器的发展概况 |
| 1.2.1 分析仪器的发展历程 |
| 1.2.2 分析仪器发展的几个阶段 |
| 1.2.3 现代光电直读光谱仪的最新发展 |
| 1.3 光电直读光谱仪的概述 |
| 1.3.1 光电直读光谱仪的基本原理 |
| 1.3.2 光电直读光谱仪的特点 |
| 1.3.3 光电直读光谱仪的应用 |
| 1.4 光谱分析现状以及存在的问题 |
| 1.4.1 光谱分析现状 |
| 1.4.2 相关领域的研究及存在的问题 |
| 1.5 课题来源、实验目标及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 实验目标 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 第2章 试样模具设计及取制样工艺优化 |
| 2.1 仪器设备简况 |
| 2.1.1 仪器 |
| 2.1.2 光电直读光谱仪的试验条件 |
| 2.1.3 砂轮机及砂带机 |
| 2.2 试样模具的设计和优化 |
| 2.2.1 首先商家提供的试样模具及存在的问题 |
| 2.2.2 试样模具的设计和优化 |
| 2.3 取制样的工艺 |
| 2.3.1 取样的工艺 |
| 2.3.2 制样工艺 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 仪器测试参数的确定及误差分析 |
| 3.1 仪器参数确定 |
| 3.1.1 激发时间 |
| 3.1.2 冲洗时间的确定 |
| 3.1.3 预燃时间和曝光时间的确定 |
| 3.2 工作曲线的建立 |
| 3.2.1 光电光谱定量分析的基本原理 |
| 3.2.2 光电光谱定量关系式 |
| 3.2.3 工作曲线 |
| 3.2.4 工作曲线的校正 |
| 3.3 误差分析 |
| 3.3.1 光电直读光谱仪的误差分析 |
| 3.3.2 光谱仪误差的种类 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 仪器准确度的优化 |
| 4.1 控样的概念 |
| 4.2 控样的作用 |
| 4.3 控样的研制 |
| 4.3.1 取制样的条件 |
| 4.3.2 取制样的过程 |
| 4.3.3 重现性实验 |
| 4.3.4 控样的定值 |
| 4.4 控样的应用 |
| 4.5 验证试验 |
| 4.5.1 实验目的 |
| 4.5.2 校正结果 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士研究生学位期间发表的论文 |
（2）高纯铌、铋、钨的辉光放电质谱多元素分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 几种重要高纯金属杂质分析方法 |
| 1.2.1 电感祸合等离子体原子发射光谱法(ICP-AES) |
| 1.2.2 电感耦合等离子体质谱法(ICP-MS) |
| 1.2.3 石墨炉原子吸收光谱法(GF-AAS) |
| 1.2.4 火花源原子发射光谱法 |
| 1.2.5 二次离子质谱法(SI-MS)与火花源质谱法(SS-MS) |
| 1.2.6 辉光放电质谱法(GD-MS) |
| 1.3 辉光放电质谱技术概述 |
| 1.3.1 辉光放电的基本原理 |
| 1.3.2 辉光放电质谱仪的基本工作原理 |
| 1.3.3 辉光放电质谱仪的基本结构 |
| 1.3.4 辉光放电质谱仪发展状况 |
| 1.3.5 辉光放电质谱仪的分析测试原理 |
| 1.4 国内外辉光放电质谱技术应用现状 |
| 1.4.1 国外GD-MS的应用现状 |
| 1.4.2 国内GD-MS的应用现状 |
| 1.5 选题报告 |
| 1.5.1 选题意义 |
| 1.5.2 高纯铌铋钨的分析测试研究现状 |
| 1.5.3 国内外高纯铌铋钨GD-MS研究现状 |
| 1.6 实验方案 |
| 2 实验仪器与试剂 |
| 2.1 主要仪器设备 |
| 2.2 试剂 |
| 2.2.1 主要试剂 |
| 2.2.2 标准溶液 |
| 3 GD-MS法测定高纯铌铋钨中痕量杂质元素 |
| 3.1 GD-MS法测定高纯铌中痕量杂质元素 |
| 3.1.1 高纯铌GD-MS工作参数的优化 |
| 3.1.2 GD-MS同位素和仪器分辨率的选择 |
| 3.1.3 高纯铌的GD-MS测定 |
| 3.1.4 高纯铌GD-MS测定小结 |
| 3.2 GD-MS法测定高纯铋中痕量杂质元素 |
| 3.2.1 高纯铋GD-MS工作参数的优化 |
| 3.2.2 GD-MS同位素和仪器分辨率的选择 |
| 3.2.3 高纯铋的GD-MS测定 |
| 3.2.4 高纯铋GD-MS测试小结 |
| 3.3 GD-MS法测定高纯钨中痕量杂质元素 |
| 3.3.1 高纯钨GD-MS工作参数的优化 |
| 3.3.2 GD-MS同位素和仪器分辨率的选择 |
| 3.3.3 高纯钨的GD-MS测定 |
| 3.3.4 高纯钨GD-MS测定小结 |
| 3.4 GD-MS法测试小结 |
| 4 ICP-MS法测定高纯铌铋钨中痕量杂质元素 |
| 4.1 ICP-MS工作参数的优化 |
| 4.2 ICP-MS同位素选择 |
| 4.3 ICP-MS分析测试过程 |
| 4.4 ICP-MS测定结果 |
| 4.4.1 高纯铌ICP-MS测定结果 |
| 4.4.2 高纯铋ICP-MS测试结果 |
| 4.4.3 高纯钨ICP-MS测定结果 |
| 4.5 ICP-MS测试小结 |
| 5 高纯铌铋钨分析测试比较 |
| 5.1 高纯铌分析测试比较 |
| 5.2 高纯铋分析测试比较 |
| 5.3 高纯钨分析测试比较 |
| 5.4 分析测试比较小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（3）火花源原子发射光谱法在钢中夹杂物状态分析中的应用（论文提纲范文）
| 1 脉冲分辨分析 (Pulse DiscriminationAnalysis, PDA) |
| 2 峰值积分法 (Peak Integration Method, PIM) |
| 3 单火花评估法 (Single Spark Evaluation, SSE) |
| 4 原位统计分布分析法 |
| 5 结语 |
（4）直流辉光放电发射光谱共线法测定钢铁中硼含量（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1．1主要仪器和试剂 |
| 1．2仪器参数和分析元素波长 |
| 2 结果与讨论 |
| 2．1样品的制备 |
| 2．2参数条件的选择 |
| 2．2．1光电倍增管（PMT）电压 |
| 2．2．2激发电压 |
| 2．2．3激发电流 |
| 2．2．4预热时间与积分时间 |
| 2．3仪器的检出限 |
| 2．4校准曲线的绘制和光谱干扰的消除 |
| 2．5校准曲线的短期精密度 |
| 3 样品分析 |
| 4 结论 |
（5）镍基合金中元素分析方法研究进展（论文提纲范文）
| 1 原子发射光谱法 |
| 2 原子吸收光谱法 |
| 3 分光光度法 |
| 4 原子荧光光谱法 |
| 5 X-射线荧光光谱法 |
| 6 红外吸收光谱法 |
| 7 质谱法 |
| 8 电分析化学法 |
| 9 滴定法 |
| 10 结束语 |
（6）高硼铁基系列铸造耐磨合金研制及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 耐磨材料的现状 |
| 1.2.1 锰系耐磨合金钢 |
| 1.2.2 铬系耐磨合金钢 |
| 1.2.3 抗磨白口铸铁 |
| 1.3 磨粒磨损及其磨损机理 |
| 1.3.1 磨料磨损的定义 |
| 1.3.2 磨粒磨损的简化模型 |
| 1.3.3 磨粒磨损的机制 |
| 1.3.4 影响磨粒磨损的因素 |
| 1.4 加硼铁基铸造耐磨材料研究现状 |
| 1.5 本研究的目的、意义 |
| 1.6 课题的来源及主要研究内容 |
| 第二章 高硼铁基耐磨合金材料的熔炼及试验方法 |
| 2.1 合金成分的设计 |
| 2.1.1 Fe－B 和Fe－B－C 相图分析 |
| 2.1.2 硼对 Fe－Fe_3C 二元相图的影响 |
| 2.1.3 硼在铁和钢中的存在形式 |
| 2.1.4 硼在钢中的主要作用 |
| 2.1.5 高硼铁基耐磨材料的成分设计 |
| 2.2 合金的熔炼和试样制备工艺 |
| 2.2.1 原材料的化学成分 |
| 2.2.2 高硼合金铸钢熔炼和纯净化处理 |
| 2.3 合金的试验内容和方法 |
| 2.3.1 合金的化学成分分析方法 |
| 2.3.2 合金的组织观察和物相分析方法 |
| 2.3.3 合金的性能检测设备 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高硼铁基耐磨合金凝固过程及铸态组织性能 |
| 3.1 高硼铁基耐磨合金凝固过程分析 |
| 3.1.1 熔炼后合金的化学成分 |
| 3.1.2 Fe-B-C 三元系相图及典型合金凝固过程分析 |
| 3.2 高硼铁基耐磨合金铸态凝固组织 |
| 3.2.1 低碳低硼系列的铸态凝固组织 |
| 3.2.2 中碳硼量变化系列的铸态凝固组织 |
| 3.2.3 高碳高硼系列的铸态凝固组织 |
| 3.3 高硼铁基耐磨合金铸态物相及成分分析 |
| 3.3.1 高硼铁基耐磨合金铸态物相分析 |
| 3.3.2 高硼铁基耐磨合金铸态成分分布 |
| 3.4 硼、碳含量对硼碳化合物体积分数的影响 |
| 3.4.1 硼碳化合物体积分数测定结果 |
| 3.4.2 碳含量对硼碳化合物体积分数的影响 |
| 3.4.3 硼含量的变化对硼碳化合物体积分数的影响 |
| 3.4.4 硼碳化合物的立体形貌 |
| 3.5 高硼铁基耐磨合金铸态性能及分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 热处理对高硼铁基耐磨合金组织和性能的影响 |
| 4.1 热差分析法和热膨胀法联合测定合金的相变温度和CCT 图 |
| 4.1.1 差热分析法测定合金的相变温度 |
| 4.1.2 热膨胀法测定合金的相变点 |
| 4.1.3 硼推迟合金相变的机理 |
| 4.2 热处理工艺的制定 |
| 4.2.1 奥氏体化温度和保温时间的选择 |
| 4.2.2 冷却方式的选择 |
| 4.2.3 热处理后试样的代号 |
| 4.3 热处理后的组织观察及分析 |
| 4.3.1 低碳低硼系列的高硼铁基合金组织观察及分析 |
| 4.3.2 中碳硼变化系列的高硼铁基合金组织观察及分析 |
| 4.3.3 高碳高硼系列的高硼铁基合金的组织观察及其分析 |
| 4.4 热处理对高硼铁基合金物相的影响 |
| 4.5 热处理后的力学性能 |
| 4.5.1 低碳低硼系列高硼铁基合金热处理后的力学性能 |
| 4.5.2 中碳硼变化系列高硼铁基合金热处理后的力学性能 |
| 4.5.3 高碳高硼系列高硼铁基合金热处理后的力学性能 |
| 4.5.4 高硼铁基合金的断裂韧性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 高硼铁基合金的耐磨性及其磨损机理探讨 |
| 5.1 耐磨性的实验方法 |
| 5.1.1 金属材料耐磨性能的评定 |
| 5.1.2 实验所采用的对比试样 |
| 5.1.3 实验设备、实验条件及实验过程 |
| 5.2 耐磨性的实验结果及其分析 |
| 5.2.1 二体磨粒磨损实验结果及分析 |
| 5.2.2 三体磨粒磨损实验结果及分析 |
| 5.3 磨损面形貌观察及磨损机理探讨 |
| 5.3.1 二体磨粒磨损的磨损面形貌及磨损机制探讨 |
| 5.3.2 三体磨粒磨损的磨损面形貌及磨损机制探讨 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 高硼铁基耐磨合金工业制备和应用研究 |
| 6.1 低碳高硼铁基合金在磨球机磨球上的工业应用 |
| 6.1.1 低碳高硼铁基合金的特点 |
| 6.1.2 低碳高硼铁基合金在磨球机磨球上的应用 |
| 6.2 高碳高硼铁基合金在泥浆泵上的工业应用 |
| 6.2.1 高碳高硼铁基合金的特点 |
| 6.2.2 高碳高硼铁基合金在泥浆泵上的应用 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 论文的创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（7）钢中硼硫磷测定的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 分光光度法 |
| 1.1.1 分光光度法定义及原理 |
| 1.1.2 分光光度法中显色 |
| 1.1.3 分光光度法中测量方式 |
| 1.1.4 分光光度法在硼测定中的应用 |
| 1.2 阴离子色谱法 |
| 1.2.1 离子色谱定义 |
| 1.2.2 阴离子色谱原理、结构及发展 |
| 1.2.3 离子色谱法中样品分离方式 |
| 1.3 原子吸收光度法 |
| 1.3.1 原子吸收简介 |
| 1.3.2 萃取原子吸收光谱法 |
| 1.3.3 间接原子吸收光谱法 |
| 1.4 钢样溶解方法简述 |
| 1.4.1 消解试剂 |
| 1.4.2 消解方法 |
| 1.5 本文创新及意义 |
| 参考文献 |
| 第二章 萃取—分光光度法测定钢中硼的研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验部分 |
| 2.2.1 仪器 |
| 2.2.2 试剂 |
| 2.2.3 实验方法 |
| 2.2.4 工作曲线绘制 |
| 2.3 结果与讨论 |
| 2.3.1 波长选择 |
| 2.3.2 萃取试剂及酸度的选取 |
| 2.3.3 1，2-二氯乙烷体积对萃取率的影响 |
| 2.3.4 萃取振荡时间 |
| 2.3.5 萃取静置时间 |
| 2.3.6 试剂影响 |
| 2.3.7 干扰离子的影响 |
| 2.3.8 精密度及检出限 |
| 2.3.9 线性范围与摩尔吸光系数 |
| 2.3.10 样品测定 |
| 2.4 结论 |
| 参考文献 |
| 第三章 离子色谱法测定钢样中微量硫的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 仪器 |
| 3.2.2 试剂 |
| 3.2.3 仪器工作条件 |
| 3.2.4 实验方法 |
| 3.2.5 标准曲线的绘制 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 色谱图 |
| 3.3.2 微波消解工作条件的选择 |
| 3.3.3 活性氧化铝吸附柱条件的选择 |
| 3.3.4 离子色谱工作条件的选择 |
| 3.3.5 线性范围和检测下限 |
| 3.3.6 共存离子的影响 |
| 3.3.7 标准钢样的测量结果分析 |
| 3.4 结论 |
| 参考文献 |
| 第四章 萃取-火焰原子吸收光谱法测定钢中磷 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验部分 |
| 4.2.1 仪器 |
| 4.2.2 主要试剂 |
| 4.2.3 仪器工作条件 |
| 4.2.4 实验方法 |
| 4.2.5 工作曲线绘制 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 萃取条件的选择 |
| 4.3.2 微波消解工作条件的选择 |
| 4.3.3 水相中钼酸氨浓度的影响 |
| 4.3.4 助燃比实验 |
| 4.3.5 共存离子的影响 |
| 4.3.6 精密度与检出限 |
| 4.3.7 线性范围 |
| 4.3.8 样品测定 |
| 4.4 结论 |
| 参考文献 |
| 第五章 总结 |
| 附录 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（8）金属材料分析（论文提纲范文）
| 1 标准和标准样品 |
| 2 重量分析法和滴定分析法 |
| 3 分光光度法和荧光光度法 |
| 4 原子吸收光谱法和原子荧光光谱法 |
| 5 原子发射光谱法 |
| 6 X-射线荧光光谱法 (X-RFS) |
| 7 金属材料中气体元素的分析 |
| 8 电化学及其他方法 |
（9）PDA5500Ⅱ直读光谱仪在线分析中的应用（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 仪器和测试条件 |
| 3 结果与讨论 |
| 3.1 光谱仪原理及构成 |
| 3.2 取样 |
| 3.3 校准曲线的绘制 |
| 3.3.1 分析组的工作条件 |
| 3.3.2 调节衰减器, 设定ATT值 |
| 3.3.3 分析通道的积分参数和积分区域的选择 |
| 3.3.4 校准曲线绘制程序 |
| 3.3.5 共存元素校正 |
| 4 样品测试 |
| 5 结论 |
四、低合金钢中微量硼的光电光谱测定研究（论文参考文献）
- [1]光电直读光谱仪对不锈钢检测中的误差分析[D]. 高鹏. 东北大学, 2014(03)
- [2]高纯铌、铋、钨的辉光放电质谱多元素分析[D]. 李宝城. 北京有色金属研究总院, 2012(01)
- [3]火花源原子发射光谱法在钢中夹杂物状态分析中的应用[J]. 李冬玲,李美玲,贾云海,王海舟. 冶金分析, 2011(05)
- [4]直流辉光放电发射光谱共线法测定钢铁中硼含量[J]. 邓军华,李化,曹新全,李宪林,王隽. 冶金分析, 2011(01)
- [5]镍基合金中元素分析方法研究进展[J]. 邵晓东,刘养勤,李瑛,李发根. 冶金分析, 2010(05)
- [6]高硼铁基系列铸造耐磨合金研制及其应用研究[D]. 宋绪丁. 长安大学, 2008(08)
- [7]钢中硼硫磷测定的研究[D]. 彭剑. 广西大学, 2007(02)
- [8]金属材料分析[J]. 马冲先,吴诚. 分析试验室, 2006(12)
- [9]PDA5500Ⅱ直读光谱仪在线分析中的应用[J]. 周玉珍,张秀仁,刘淑萍. 光谱实验室, 2005(04)
- [10]低合金钢中有害元素快速测定的研究[A]. 郑建华,牛红军. 中国金属学会2003中国钢铁年会论文集（2）, 2003