一、CAD与CAPP数据文件转换及集成系统的实现（论文文献综述）
于洋[1]（2021）在《典型箱体零件的三维工艺设计及工艺参数优化》文中研究指明随着数字化制造水平的飞速发展,对以虚拟制造为基础的CAD/CAPP/CAM集成技术的发展有着更高的要求,其中CAPP是集成过程中的关键,但由于本身功能结构的复杂性,其发展一直滞后于CAD和CAM技术。现在被广泛应用的三维设计与二维图纸相结合的传统工艺设计形式已不能满足生产需求,为此,本文针对典型箱体类零件,开发了全三维工艺设计系统。首先,本文对国内外研究开发三维工艺设计系统的相关知识现状进行了解,并对现有信息集成方法进行分析比较,选择运用CAD/CAPP直接集成的方式搭建三维工艺设计系统。其次确定典型箱体零件三维工艺设计系统设计方案,分析系统功能需求并创建系统功能框架,介绍了开发典型箱体零件三维工艺设计系统用到的关键技术。在特征识别与提取技术研究方面,首先分析了典型箱体零件的加工特征,对现有的特征识别方法进行比较,采用属性面邻接图法,通过与VF2子图同构算法结合对其进行改进,设计了符合需求的加工特征映射库。提出了变型原有工艺路线模板和基于加工特征元分组两种生成工艺路线的方式;提出基于同步建模及WAVE关联技术获得工序模型的逆向生成方法。基于切削参数优化模型,选用改进型非支配排序遗传算法,对切削参数进行优化。基于上述研究,以UG NX为平台,开发箱体零件的三维工艺设计系统,并以某箱体零件对系统功能进行演示,证明了系统所开发功能的可靠性。
刘星宇[2]（2020）在《船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用》文中认为三维数字化制造技术自诞生以来就开始广受工业界和学术界的关注,在21世纪,伴随着虚拟现实、快速成型、网络通信以及大数据技术的发展,生产制造活动也开始向着自动化、智能化的方向迈进。为了解决国内某大型船用柴油机制造企业在产品制造过程中,现有的工艺设计模式存在工艺路线设计规范性差、信息管理流程不统一、工艺知识复用率低以及工序模型设计存储量庞大等问题,构建了基于MBD的工艺设计系统总体方案,展开了智能CAPP系统关键技术的研究。以MBD模型作为工艺设计系统的协同信息源,在原有的集成式工艺设计系统基础之上,开展了机加工艺路线智能化设计技术和三维工序模型的轻量化与自动生成技术研究,以提升集成式CAPP系统的智能化程度。最后以柴油机关键件连杆为对象,对系统运行流程的可行性、可靠性进行了验证。论文的主要研究内容如下:（1）智能CAPP系统体系架构的构建。以企业产品制造的需求为基础,对系统的设计需求进行分析,制定系统的研究目标,设计了系统的总体架构和各功能模块,并对系统的开发技术进行简介。（2）研究了船用柴油机关键件机加工艺路线的智能决策技术。通过对工艺文件进行关联规则挖掘,形成工艺事务集。构建机加工艺层次模型,并利用BP神经网络进行训练,对工艺信息进行迭代决策,从而完成机加工艺路线的智能化设计。（3）研究了基于轻量化的三维工序模型自动生成技术。利用三维软件的模型视图组织工序/工步模型,实现轻量化的工序模型设计。建立了加工特征与同步建模方法的映射关系,设计了一种工序模型生成算法,利用算法实现了三维工序模型的逆向自动生成,提高了工序模型的设计效率。（4）开发了智能CAPP原型系统。在对上述关键技术研究的基础之上,完成船用柴油机关键件智能CAPP系统的设计研发,并以连杆为对象,对其进行工艺设计,验证了本文所提方法及技术的有效性。
张文文[3]（2020）在《精益工艺生产信息系统的研究与设计》文中认为生产方式的演变和信息技术的进步是促进制造业信息化发展的两个基本因素。在国家大力提倡信息化制度改革的浪潮下,大多数生产制造业已经不约而同地运用现代信息技术进行信息化建设。目前计算机辅助工艺设计（CAPP）、企业资源计划（ERP）、产品数据管理（PDM）和制造执行系统（MES）等系统已经在全球范围内得到广泛地应用,其中有倾向设计的也有倾向生产制造的,但是这些系统在实际运用中往往形成了相对独立的信息孤岛,缺乏一个完整的平台去实现各系统之间的信息传输,不仅造成了人工的浪费,还使企业的生产效率降低。因此,通过各系统之间的集成实现信息的相互传递是大多数制造企业研究的重点。本文以制造业中存在的工艺设计周期长、效率低、工艺知识共享性差等问题为背景,对企业所应用的CAPP、MES、ERP和PDM系统的集成进行研究。结合航天某单位的生产特点及信息化管理现状首先对企业的需求进行分析总结,根据需求建立系统的总体框架,并采用统一建模语言UML进行系统用例模型的设计以确定系统的总体功能;然后结合国内外系统集成的理论和方法的研究成果,综合考虑技术的可行性和企业的需要,确定了基于PDM系统的应用集成平台,分别对CAPP/PDM的集成和PDM/ERP的集成进行分析并建立了系统的集成模型,在此基础上完成了CAPP/PDM/ERP集成接口的设计,通过设计BOM向工艺BOM和制造BOM的转换实现三个系统之间的信息交换和共享。最后根据相关标准对ERP和MES系统的集成进行分析,确定两个系统集成的信息流模型,以该模型为依据应用统一建模语言UML建立系统集成的中间对象模型,并基于XML技术对集成过程的中间文件的生成与解析进行研究,实现两个系统之间信息的交互。
李盛[4]（2019）在《基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发》文中指出在产品零件的设计、分析、工艺过程中,变型设计是实现快速设计的一种主要方法。变型设计的实质是重用已存在的成熟模型,对模型局部或整体进行调整和修改,生成新的模型的技术。本文依据基础模型参数化思想,提出了基于事物特性表的零件族和产品族设计、分析、工艺建模与变型设计的方法,规划实现流程,阐述变型设计原理及关键技术,以金属软管产品零件作为研究对象,开发了CAD/CAE/CAPP集成原型系统。本文主要研究工作如下:（1）构建了金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的体系结构,规划了系统工作流程和数据流向,阐明了系统实现的关键技术。（2）研究了零件族和产品族技术,定义了零件族和产品族概念,对产品零件进行分类编码管理信息,并描述其数据结构。提出了基础模型概念,在此基础上建立几何基础模型,并阐述了支持变型设计的设计事物特性表建模技术。研究了基于设计事物特性表的零件族和产品族几何模型的变型设计方法,阐述几何模型变型设计原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于设计事物特性表的几何模型快速变型设计。（3）研究了基于事物特性表的分析建模与变型设计方法。阐述基于事物特性表的分析建模流程,从数据结构方面介绍了建立CAD/CAE集成的有限元基础模型和分析报告文档基础模型的方法,并与基础模型产生联系的事物特性表建模的方法。阐述基于设计事物特性表和分析事物特性表的分析变型设计的原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于设计事物特性表和分析事物特性表的分析报告文档快速变型设计。（4）研究了基于事物特性表的工艺建模与变型设计方法。从数据结构方面介绍了建立工艺卡片基础模型的方法,提出依据设计事物特性表建立CAD/CAPP集成的工艺事物特性表的方法。阐述基于工艺事物特性表的产品族工艺变型设计的原理,规划实现过程以及数据关系流向,实现基于工艺事物特性表的工艺卡片快速变型设计。（5）开发了金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的原型系统,描述了系统具有的功能模块,并运用实例验证了系统中所涉及的方法和关键技术。
王星荣[5]（2019）在《制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发》文中研究指明随着全球资源、能源短缺和环境污染日益严重,绿色设计作为从源头上控制生态环境恶化的关键途径之一,受到国内外专家学者的广泛关注。机床作为制造业的工作母机,是产生资源消耗、环境污染排放问题的典型设备之一。随着汽车等行业的蓬勃发展,制齿机床需求量也与日俱增,研究制齿机床集成化绿色设计支持系统,实现制齿机床绿色水平提升,对机床行业可持续绿色发展具有重要意义。本文结合工信部绿色制造系统集成项目“金属切削机床绿色设计平台建设与集成示范”的子课题“金属切削机床集成化绿色设计工具开发”,开展了制齿机床集成化绿色设计支持系统研究,为制齿机床的绿色设计提供了有效的工具支持。在分析制齿机床绿色设计特点、现状的基础上,针对制齿机床绿色设计在流程控制、绿色设计功能、系统集成等方面的需求,给出了制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构,并设计了系统的功能模型及运行流程。对制齿机床集成化绿色设计支持系统的关键技术进行了研究。针对设计过程的绿色评价与控制问题,给出了一种制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法,运用Fuzzy-EAHP方法及绿色评估工具开展制齿机床总体设计方案、部组设计方案、详细设计方案的分阶段绿色评价;针对制齿机床绿色设计支持系统的信息集成问题,给出了基于DWG、STEP、SPOLD等规范化数据格式和Web服务的系统集成方法,实现异构信息系统和工具的集成;针对制齿机床产品设计过程差异化的流程控制问题,给出了一种制齿机床绿色设计流程的可配置方法,实现制齿机床设计流程的用户自定义。在上述研究基础上,设计开发了一套制齿机床集成化绿色设计支持系统,并初步应用于重庆某制齿机床企业。
顾君[6]（2019）在《基于MBD的船用柴油机关键件集成式CAPP技术研究与应用》文中研究说明为解决某船用柴油机制造企业在应用现有工艺设计模式对船用柴油机关键件进行工艺设计时产生的经验工艺知识复用难、工艺路线设计规范性差、可视化工艺信息表达能力弱、工艺资源配置效率低及纸质工艺文档不易保存等问题,结合企业对于三维工艺设计系统的业务需求,设计了基于MBD的集成式CAPP系统总体方案。在以MBD模型作为协同信息源的基础上,通过在集成环境下解决集成系统工艺信息管理、工艺路线设计、工序模型生成、工艺资源配置和三维工艺发布等核心技术问题,打通基于三维环境下设计与制造之间的集成链路,实现基于三维的工艺设计流程的高效执行。最后,开发了基于MBD的集成式CAPP原型系统,并使用船用柴油机关键件中的连杆作为校验对象,验证系统执行流程的可靠性与稳定性。具体研究内容及取得的相关成果如下:（1）研究了集成式工艺信息管理技术。通过构建工艺信息组织模型,将工艺对象代入模型中,建立结构化工艺规程,用以管理各类在工艺设计过程中产生的工艺信息。（2）研究了基于特征分组的结构化工艺路线变型设计技术。在建立典型件（代表一类相似类零件）工艺路线模板后,对待加工零件进行特征定义（包含特征编码）,接着基于特征分组的方法建立经编码的特征与工艺路线模板中工步的关联关系,经变型规程筛选,派生出待加工典型类零件工艺路线。（3）研究了三维工序模型设计技术。以逆工序的方法,逐级生成各工序下的中间工序模型（以视图形式封装工步信息）,应用Wave技术来实现相邻工序模型间的关联关系,同时,采用同步建模技术,在获取加工特征与建模操作间的关联关系后,通过辅助建模工具,快速生成工序模型。（4）研究了工艺资源配置技术。通过工艺资源信息建模、基于工序质量的工艺资源评估和工艺资源二轮筛选配置等过程,实现为结构化工艺路线中的顺序工艺过程单元（按工序划分）配置满足加工需求的加工设备（机床）。（5）研究了三维工艺设计结果发布方法。结合可视化工艺发布需求,制定了可视化工艺发布模板,结合基于XML技术的工艺数据映射机制,实现工艺数据与工艺模板间的关联关系,用以动态浏览三维工艺设计结果。
沈桂旭[7]（2018）在《往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究》文中研究说明线切割加工是电火花加工技术的重要分支,是一种利用放电蚀除原理进行切割加工的特种加工方式。相比传统机械加工,电火花线切割加工中无机械切削力作用、加工效率高,在模具制造、汽车行业、军工领域被广泛应用。线切割加工中,加工轨迹的精准规划与合理的工艺设计至关重要。本文针对往复走丝线切割加工中轨迹规划及工艺选优的难题,开展线切割智能CAD/CAM/CAPP集成系统研究。本文首先基于开源跨平台软件开发技术,构建网络化CAD/CAM系统。利用Qt C++实现系统功能模块开发与封装,采用事件驱动的方式,完成模块整合。利用Socket建立CAM系统与机床控制器之间的C/S通信模型,基于TCP/IP协议进行加工任务的网络传输通讯,实现对多种编控模式的兼容。所开发CAD/CAM系统完整包含往复走丝线切割基本绘图与轨迹规划功能,并支持多次切割、上下异形面切割、锥度切割等高级加工功能。该软件可运行于Windows、Linux等操作系统平台。针对大数据量实体图形的检索排序问题,本文提出了一种全新实体搜索算法——记忆搜索算法。相较传统算法,该算法实现了局部最优搜索,完成了算法复杂度的降维,为精密、复杂类零件的高效精准轨迹规划提供了支持。往复走丝线切割加工过程具有复杂性、多样性的特点。为解决多次切割加工预测与工艺选优难题,充分利用支持向量机回归算法（SVR）在非线性回归建模分析上的优势,构建多次切割加工预测模型。验证结果表明,相较传统回归模型与RBF神经网络模型,支持向量机回归模型具有更好的预测精度与泛化性能,可用于加工工艺指标的可靠预测。在此基础上,基于网格搜索法构建线切割CAPP系统。采用CAPP系统推荐参数开展加工实验,结果表明,所获得的工艺指标在满足选优可接受条件的同时,得到一定程度的优化。
金俊生[8]（2017）在《轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究》文中研究表明目前在国内制造业中三维CAD（Computer Aided Design）应用广泛,得到了大多数企业的认可和支持,三维CAD有成为我国企业产品设计的主流设计工具的趋势。由于CAPP（Computer Aided Process Planning）发展较晚,国内很多CAPP系统都是基于二维CAD软件开发的,这不利于计算机集成制造系统的发展,而且CAPP在机械加工制造业中还有许多待完善的地方,本文基于此,以轴类零件为例,提出了基于Solid Works的三维CAPP系统。首先,对CAPP系统总体结构做了阐述,并介绍了本系统的工作流程。概述了零件信息描述的方法,对轴类零件的特点以及特征分类,并运用型面描述法对其进行特征编码。对系统工艺数据库进行了设计,为后续系统的开发提供了支撑。其次,基于专家系统的产生式规则构建本文的研究对象轴类零件的加工工艺路线知识库。基于工艺知识库,利用IF…THEN…的规则表示产生了轴类零件的加工工艺路线。再次,基于阶梯轴这样一个零件,相比于用遗传算法对工艺路线进行排序方法计算时间长的缺点,为了能够快速地编排出工艺路线,本文提出了优先工序序列段实例的决策方法与遗传算法排序相结合的方法。此方法先利用Apriori算法找出优先工序序列段,然后把优先工序序列段放入分散的工序、工步里,用遗传算法重新排序。最终计算得出的较优工艺路线满足加工工艺要求,验证了该方法的可行性。然后,根据轴类零件的特点,对轴类零件进行分析。运用Solid Works的参数化绘图实现了零件图形参数化的绘制和图形信息的自动获取。最后,以三维建模软件Solid Works作为开发平台,利用Visual Basic6.0工具,编制程序,设计操作界面,开发了轴类零件CAD/CAPP系统软件。该系统结构合理,具有良好的人机交互界面,便于扩充和修改。
辛宇鹏[9]（2015）在《面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究》文中提出三维数字化制造技术以三维建模仿真替代传统的物理样机试验,与传统制造技术相比,在提高产品质量和降低生产成本方面表现出了更大的技术优势,近年来受到工业界和学术界的广泛关注。然而,三维数字化制造技术的推广应用受传统基于二维工程图的工艺设计模式影响,目前存在业务和信息管理流程不统一、数据传递不一致等诸多问题。工艺设计过程过度依赖人工经验,设计结果的合理性难以得到有效保证。为了解决上述问题,本文针对机械加工（简称机加）工艺,探索了三维数字化工艺设计新模式,借鉴基于模型定义（Model Based Definition,MBD）技术思想和原理,构建了面向三维数字化制造的工艺设计与优化体系。重点研究了基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化、基于模型定义的工序设计与优化和面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置等关键技术。论文主要研究内容如下:（1）构建了面向三维数字化制造的机加工艺设计模式与技术体系。针对当前三维数字化设计制造过程中存在的数据传递不一致的问题,提出工序MBD模型驱动的三维数字化机加工艺设计模式,将工序MBD模型作为信息传递的唯一载体,避免了二维工程图和三维模型的转换过程,保证了数据传递的一致性。构建了面向三维数字化制造的机加工艺设计体系结构,为后续理论及方法的研究提供了总体框架。（2）研究了基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化方法。为了简化工艺路线推理过程,提出了基于典型工序MBD模型的工艺路线推理方法。通过特征与典型工序MBD模型匹配,减少了不必要的加工方法、机床和工装选择决策步骤,简化了工艺路线推理过程。研究了基于粗糙集理论的典型工序MBD模型优选方法,通过工艺知识的度量和距离计算,实现了工艺路线的优化,保证了工艺路线推理结果更具客观性、合理性。（3）研究了基于模型定义的工序设计与优化方法。为了消除过渡特征对工序几何建模准确性的影响,提出一种基于过渡特征简化的工序三维几何建模方法,通过重建过渡特征线段对过渡特征进行简化,消除了圆弧曲面对加工特征边界获取的干扰,保证了工序几何建模的准确性。研究了工序MBD模型组织管理方法,采用超变量几何相关性技术建立工序MBD模型几何变量关联关系,实现了工序模型自动更新,简化了工序更改过程。为保证工步安排的合理性,进一步研究了基于改进遗传算法的工步优化排序方法。以缩短加工辅助用时为优化目标,采用精英保留策略设计遗传算法步骤。该方法能够以较快的收敛速度获取全局最优解,得到加工辅助用时最少的加工工步序列。（4）研究了面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置方法。为了简化三维虚拟加工环境配置过程,提出了基于工序MBD模型的虚拟加工环境配置方法。通过模板调用的方式自动配置虚拟加工环境,简化了CAM阶段的工艺准备过程,提高了工艺设计效率。为了实现制造资源的合理利用,以机床模型作为研究对象,提出了基于加工能力元聚类的机床模型优化配置方法。采用区间数FCM聚类算法获取机床模型最优集合,降低了人工经验对机床选择过程的主观影响,保证了机床配置方案的合理性。（5）设计开发了三维数字化工艺设计与优化系统。基于UG/NX7.5平台设计开发了UG-CAPP原型系统,并通过TC系统和UG-CAPP系统的集成应用,实现了三维数字化工艺设计与优化。以飞机双面大框结构件的机加工艺设计实例,验证了本文所提方法和技术的有效性。
李群[10]（2015）在《船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究》文中指出随着信息化、智能化、自动化技术的发展,越来越多的制造企业选择CAX、PDM、MES等先进的设计制造系统来提高自身的生产能力和生产效率。这些系统在很大程度上提高了企业的制造能力,加快了企业的发展。然而,这些异构系统的使用也给企业带来了困扰,使得企业各部门之间的信息传递变得困难,阻碍了企业的发展。本文通过建立统一的协同设计与制造平台,解决了设计部门内部之间以及设计与制造部门之间的信息传递瓶颈问题。本课题在国内某大型船用柴油机制造企业重大项目“船用柴油机协同制造平台总体设计与信息集成技术研究”和“船用柴油机MES集成技术研究”（2013JX598F）的支撑下开展工作,论文对该企业协同制造系统进行了深入的研究,主要研究内容与取得的成果如下:（1）充分调研了国内、外柴油机制造的行业特点和该企业现状,搭建了柴油机关键件协同制造平台的总体架构。通过调研该企业的设计和制造体系的信息化现状,全面了解了企业开展协同制造研究的需求,在此基础上搭建了柴油机协同制造平台。（2）根据对合作企业产品的设计过程以及设计系统（主要为CAD、CAPP、CAM）的分析,应用基于大集成平台PDM系统的集成方案,实现了CAD/CAPP/CAM系统的集成。并分别阐述了PDM/CAD,PDM/CAPP以及PDM/CAM的集成方法与集成信息。在PDM与CAD/CAPP/CAM系统集成的基础之上,创新性地将生产仿真系统加入集成系统之中,使设计部门在产品投产之前能对产品的生产方案以及工艺路线进行仿真,完善了协同制造系统的整个设计部分。（3）通过调研企业现场信息采集的现状,针对企业的实际需求,设计了多种方式并存的现场信息采集方案,并在企业中得到了成功应用。通过对企业现有的系统之间的对比与分析,提出了针对柴油机关键件的CAPP系统和MES系统的集成的方案,从而实现了现场信息与工艺设计信息集成的要求。同时本文着重研究了基于XML为中间数据交换格式的CAPP与MES的集成方案。（4）通过船用柴油机关键零件——连杆在协同制造平台上的零件建模、工艺设计、加工仿真、生产系统仿真以及车间制造等过程的实验,验证了协同制造平台的可行性和正确性。
二、CAD与CAPP数据文件转换及集成系统的实现（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、CAD与CAPP数据文件转换及集成系统的实现（论文提纲范文）
（1）典型箱体零件的三维工艺设计及工艺参数优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第2章 三维工艺设计系统总体方案设计 |
| 2.1 三维环境下CAD/CAPP集成方法研究 |
| 2.1.1 基于中间文件的系统集成 |
| 2.1.2 基于产品数据管理的集成 |
| 2.1.3 直接集成 |
| 2.1.4 集成方法的分析与比较 |
| 2.2 三维工艺设计系统需求分析 |
| 2.3 三维工艺设计系统的体系结构设计 |
| 2.3.1 三维工艺设计系统的总体框架 |
| 2.3.2 三维工艺设计系统的各功能模块 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 特征识别与提取模块框架 |
| 3.1 加工特征定义及分类 |
| 3.2 特征识别技术 |
| 3.2.1 特征识别的定义 |
| 3.2.2 特征识别方法的研究现状 |
| 3.3 基于属性面邻接图法的研究与改进 |
| 3.3.1 属性面邻接图的构造与存储 |
| 3.3.2 几何特征的遍历与获取 |
| 3.3.3 子图同构算法 |
| 3.3.4 零件模型的特征识别方法 |
| 3.4 PMI信息的识别与提取 |
| 3.5 构建加工特征映射库 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 工艺路线决策及三维工序模型生成 |
| 4.1 工艺路线决策技术 |
| 4.1.1 变型工艺路线模板技术 |
| 4.1.2 基于加工特征元分组技术 |
| 4.2 三维工序模型的生成方法 |
| 4.2.1 工序模型的生成方式 |
| 4.2.2 同步建模技术 |
| 4.2.3 WAVE关联技术 |
| 4.2.4 三维工序模型的构建过程 |
| 4.2.5 三维工序模型的变更 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 工艺参数优化研究 |
| 5.1 遗传算法基本原理概述 |
| 5.1.1 遗传算法概述 |
| 5.1.2 遗传算法的运算流程 |
| 5.2 工艺参数优化模型的实现技术 |
| 5.2.1 编码方法 |
| 5.2.2 个体评价方法 |
| 5.2.3 选择算子 |
| 5.2.4 交叉算子 |
| 5.2.5 变异算子 |
| 5.3 工艺参数优化模型的建立 |
| 5.3.1 遗传算法的操作参数 |
| 5.3.2 建立约束优化模型 |
| 5.3.3 建立优化目标函数 |
| 5.3.4 约束条件的选择 |
| 5.4 优化结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 系统开发与实现 |
| 6.1 开发三维工艺设计系统的技术分析 |
| 6.1.1 系统开发环境及工具选择 |
| 6.1.2 基于UG NX的二次开发技术 |
| 6.2 搭建NX二次开发环境 |
| 6.3 创建菜单 |
| 6.4 主要流程及功能实现 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（2）船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 基于MBD的 CAPP系统研究概述 |
| 1.2.2 工艺路线的决策技术 |
| 1.2.3 三维工序模型的生成技术 |
| 1.3 课题研究的理论意义和实用价值 |
| 1.4 本课题主要研究内容和章节安排 |
| 1.4.1 本文主要研究内容 |
| 1.4.2 本文章节安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 基于MBD的智能化CAPP系统总体方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 系统设计需求分析 |
| 2.3 系统体系架构设计 |
| 2.3.1 系统研究目标 |
| 2.3.2 系统总架构设计 |
| 2.3.3 系统功能模块设计 |
| 2.4 系统开发技术 |
| 2.4.1 系统运行环境和开发工具 |
| 2.4.2 基于Java的 Teamcenter二次开发技术 |
| 2.4.3基于C#的UG/NX二次开发技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 船用柴油机关键件机加工艺路线智能设计技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 机加工艺文件关联规则挖掘技术 |
| 3.2.1 机加工艺事务集的构建技术 |
| 3.2.2 关联规则挖掘算法分析 |
| 3.2.3 基于改进Apriori算法的工艺文件关联规则挖掘 |
| 3.3 机加工艺路线智能决策技术 |
| 3.3.1 机加工艺层次模型构建方法 |
| 3.3.2 BP神经网络算法简介 |
| 3.3.3 基于BP神经网络算法的机加工艺路线智能决策 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 三维工序模型的轻量化与自动化生成技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 三维工序模型的轻量化设计方法 |
| 4.2.1 工序模型轻量化目的 |
| 4.2.2 基于模型视图的轻量化设计方法 |
| 4.3 基于同步建模的工序模型自动生成技术 |
| 4.3.1 工序模型的生成原理 |
| 4.3.2 特征建模方法分析 |
| 4.3.3 加工特征与同步建模方法的映射关系 |
| 4.3.4 三维工序模型自动生成算法 |
| 4.4 基于MBD的工艺信息组织与表达 |
| 4.4.1 工艺资源信息的获取 |
| 4.4.2 结构化的工艺信息表达 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于MBD的智能化CAPP原型系统实现 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统工作流程 |
| 5.3 用户登录界面 |
| 5.4 工艺路线设计 |
| 5.4.1 BOM转换 |
| 5.4.2 工艺管理节点添加界面 |
| 5.4.3 工艺路线生成界面 |
| 5.5 三维工序模型生成 |
| 5.5.1 轻量化的工序模型设计界面 |
| 5.5.2 工艺信息核对界面 |
| 5.5.3 工艺信息可视化标注界面 |
| 5.5.4 工序模型的自动生成 |
| 5.6 工艺资源的配置 |
| 5.6.1 机床配置界面 |
| 5.6.2 刀具的选择界面 |
| 5.6.3 工艺资源的汇总 |
| 5.7 三维工艺设计结果发布 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及参与的项目 |
| 致谢 |
（3）精益工艺生产信息系统的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及目的 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外数字化制造技术发展现状 |
| 1.2.2 国内外信息化工艺管理水平发展现状 |
| 1.3 论文主要研究内容及结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 企业信息化现状及需求 |
| 2.1 企业业务流程 |
| 2.2 企业信息化管理现状 |
| 2.2.1 计算机辅助工艺设计 |
| 2.2.2 制造执行系统 |
| 2.2.3 企业资源计划 |
| 2.3 企业信息化技术需求 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体框架设计 |
| 3.1 系统体系结构设计 |
| 3.2 系统模型设计 |
| 3.2.1 UML技术概述 |
| 3.2.2 系统用例模型设计 |
| 3.3 系统功能模块设计 |
| 3.3.1 管理系统模块 |
| 3.3.2 技术系统模块 |
| 3.3.3 生产过程模块 |
| 3.3.4 质量系统模块 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.1 产品数据管理 |
| 4.1.1 产品数据管理定义 |
| 4.1.2 产品数据管理系统结构 |
| 4.1.3 系统功能 |
| 4.1.4 基于PDM的应用集成模式 |
| 4.1.5 基于PDM平台的系统集成优势 |
| 4.2 CAPP与 PDM系统集成分析 |
| 4.2.1 CAPP与 PDM的关系 |
| 4.2.2 CAPP与 PDM系统集成信息流模型 |
| 4.2.3 CAPP与 PDM系统集成方法 |
| 4.2.4 系统集成的意义 |
| 4.3 PDM与 ERP系统集成分析 |
| 4.3.1 PDM与 ERP的关系 |
| 4.3.2 PDM与 ERP系统集成信息流模型 |
| 4.3.3 PDM与 ERP系统集成方法 |
| 4.3.4 系统集成的意义 |
| 4.4 CAPP/ERP/PDM集成模型 |
| 4.4.1 产品信息模型 |
| 4.4.2 基于PDM的集成信息交换模型 |
| 4.5 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成的实现 |
| 4.5.1 BOM基本理论 |
| 4.5.2 基于PDM的 CAPP/ERP系统集成设计 |
| 4.5.3 系统运行 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 ERP与 MES系统集成设计 |
| 5.1 ERP与 MES系统的集成分析 |
| 5.1.1 ERP与 MES的关系 |
| 5.1.2 ERP与 MES系统集成的信息流模型 |
| 5.1.3 ERP与 MES系统集成模式 |
| 5.1.4 系统集成的意义 |
| 5.2 系统集成中间对象模型的建立 |
| 5.2.1 制造BOM中间对象 |
| 5.2.2 物料中间对象 |
| 5.2.3 生产计划中间对象 |
| 5.2.4 系统集成的中间对象模型 |
| 5.3 ERP/MES系统集成的实现 |
| 5.3.1 XML技术 |
| 5.3.2 中间对象模型到XML Schema的映射 |
| 5.3.3 中间文件的生成与解析 |
| 5.3.4 系统运行 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 论文相关领域研究现状 |
| 1.2.1 几何建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.2 分析建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.3 工艺建模与变型设计的研究现状 |
| 1.2.4 金属软管的研究现状 |
| 1.3 存在的问题和不足 |
| 1.4 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统功能体系结构 |
| 2.1 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的需求分析 |
| 2.2 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统体系结构 |
| 2.3 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统工作流程 |
| 2.4 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的关键技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于SML的设计建模与设计变型设计研究 |
| 3.1 产品零件数据库设计 |
| 3.1.1 零件族和产品族的数据库构建 |
| 3.1.2 产品零件的分类编码 |
| 3.1.3 零件库信息数据关系 |
| 3.2 基于SML的零件族和产品族设计建模 |
| 3.2.1 基于SML的零件族和产品族设计模型信息描述 |
| 3.2.2 基于SML的零件族设计建模 |
| 3.2.3 基于SML的产品族设计建模 |
| 3.3 基于SML的零件族和产品族设计模型变型设计 |
| 3.3.1 零件族和产品族几何模型变型设计原理 |
| 3.3.2 零件族几何模型变型设计过程 |
| 3.3.3 产品族几何模型变型设计过程 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于SML的分析建模与分析变型设计研究 |
| 4.1 分析模型信息描述 |
| 4.2 基于SML的分析建模 |
| 4.2.1 有限元基础建模 |
| 4.2.2 分析事物特性表建模 |
| 4.2.3 分析报告文档基础模型建模 |
| 4.3 基于SML的分析模型变型设计 |
| 4.3.1 基于SML的分析变型设计原理 |
| 4.3.2 基于SML的分析变型设计过程 |
| 4.4 实例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SML的工艺建模与工艺变型设计研究 |
| 5.1 工艺模型信息描述 |
| 5.2 基于SML的产品族工艺建模 |
| 5.2.1 产品族工艺卡片基础建模 |
| 5.2.2 产品族工艺事物特性表建模 |
| 5.3 基于SML的产品族工艺模型变型设计 |
| 5.3.1 基于SML的产品族工艺变型设计原理 |
| 5.3.2 基于SML的产品族工艺变型设计过程 |
| 5.4 实例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统的开发与应用 |
| 6.1 系统的开发与运行环境 |
| 6.2 系统应用实例 |
| 6.2.1 设计模块 |
| 6.2.2 分析模块 |
| 6.2.3 工艺模块 |
| 6.2.4 分类编码模块 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（5）制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题及课题来源 |
| 1.1.1 论文选题 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 国内外研究现状综述 |
| 1.2.1 绿色设计研究现状 |
| 1.2.2 机床绿色设计研究现状 |
| 1.3 论文研究目的与意义 |
| 1.4 论文研究思路 |
| 2 制齿机床集成化绿色设计支持系统总体方案设计 |
| 2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.1.1 制齿机床设计过程特点 |
| 2.1.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统需求分析 |
| 2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统体系结构 |
| 2.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统的体系结构 |
| 2.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统的功能模型 |
| 2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统运行流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 制齿机床集成化绿色设计支持系统关键技术研究 |
| 3.1 制齿机床设计过程绿色评价方法 |
| 3.1.1 制齿机床设计过程绿色评价概述 |
| 3.1.2 制齿机床设计过程三阶段绿色评价方法 |
| 3.2 制齿机床绿色设计支持系统信息集成方法 |
| 3.2.1 制齿机床绿色设计支持系统集成概述 |
| 3.2.2 Web服务系统集成方法 |
| 3.2.3 规范化数据集成格式 |
| 3.2.4 基于规范化格式和Web服务的系统集成方法 |
| 3.3 制齿机床绿色设计流程控制方法 |
| 3.3.1 制齿机床设计流程控制概述 |
| 3.3.2 基于引擎驱动的制齿机床绿色设计流程可配置方法 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发及应用 |
| 4.1 制齿机床企业现状及信息化需求 |
| 4.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统开发与实现 |
| 4.2.1 制齿机床集成化绿色设计支持系统环境配置 |
| 4.2.2 制齿机床集成化绿色设计支持系统数据库简介 |
| 4.2.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统功能简介 |
| 4.3 制齿机床集成化绿色设计支持系统应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B作者在攻读硕士学位期间参与的科研项目 |
| C作者在攻读硕士学位期间的获奖情况 |
| D学位论文数据集 |
| 致谢 |
（6）基于MBD的船用柴油机关键件集成式CAPP技术研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 企业现有工艺设计模式下产生的困境 |
| 1.1.2 MBD技术在数字化制造领域的兴起 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 集成式CAPP系统研究概述 |
| 1.2.2 集成式CAPP系统关键技术研究概述 |
| 1.2.3 MBD技术在集成式CAPP系统中的应用 |
| 1.3 面临的问题及发展趋势 |
| 1.3.1 基于MBD的集成式CAPP系统开发面临的问题 |
| 1.3.2 基于MBD的集成式CAPP研究发展趋势 |
| 1.4 主要研究内容及意义 |
| 第2章 基于MBD的集成式CAPP系统总体方案设计 |
| 2.1 工艺设计系统需求分析 |
| 2.2 工艺设计系统体系架构设计 |
| 2.2.1 集成系统研究目标 |
| 2.2.2 集成系统总架构 |
| 2.2.3 集成系统功能模块设计 |
| 2.3 基于MBD模型的协同信息源 |
| 2.4 集成系统信息流设计 |
| 2.4.1 系统输入与输出 |
| 2.4.2 信息流载体的实现形式 |
| 2.5 集成系统开发技术 |
| 2.5.1 系统运行环境及开发工具 |
| 2.5.2 基于C#语言面向NX软件的二次开发技术 |
| 2.5.3 基于Java语言面向Teamcenter软件的二次开发技术 |
| 2.5.4 基于ASP技术开发Web网页 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于MBD的集成式CAPP系统关键技术研究 |
| 3.1 基于结构化工艺规程的工艺信息管理技术 |
| 3.1.1 工艺信息组织模型 |
| 3.1.2 结构化工艺规程的组织结构 |
| 3.2 基于特征分组的结构化工艺路线变型设计技术 |
| 3.2.1 加工特征分组及特征编码 |
| 3.2.2 加工特征分组的实现方法 |
| 3.2.3 加工特征工艺信息存储方式 |
| 3.2.4 工艺路线变型设计 |
| 3.3 三维工序模型设计技术 |
| 3.3.1 工序模型轻量化组织模型 |
| 3.3.2 工序模型逆工序生成机理 |
| 3.3.3 工序模型逆工序创建流程 |
| 3.3.4 加工特征与工序模型建模方法间的映射关系 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 工艺资源配置及三维工艺输出技术研究 |
| 4.1 工艺资源配置技术 |
| 4.1.1 工艺资源信息建模 |
| 4.1.2 基于工序质量的工艺资源评估 |
| 4.1.3 工艺资源配置方法 |
| 4.1.4 工艺资源配置实例 |
| 4.2 三维工艺可视化发布 |
| 4.2.1 基于盒模型的可视化工艺发布模板样式 |
| 4.2.2 基于XML技术的工艺数据映射机制 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于MBD的集成式CAPP原型系统实现 |
| 5.1 系统简介 |
| 5.2 集成式CAPP原型系统操作流程 |
| 5.3 集成系统运行环境 |
| 5.3.1 系统运行平台界面 |
| 5.3.2 用户设置界面 |
| 5.4 工艺路线设计 |
| 5.4.1 BOM转换界面 |
| 5.4.2 工艺管理节点添加界面 |
| 5.4.3 工艺节点添加界面 |
| 5.4.4 加工特征分组界面 |
| 5.4.5 工艺路线生成过程界面 |
| 5.5 工序模型设计 |
| 5.5.1 工艺路线同步界面 |
| 5.5.2 工序模型生成界面 |
| 5.5.3 工艺信息标注样式配置工具 |
| 5.5.4 工步视图添加界面 |
| 5.5.5 工步信息定义界面 |
| 5.5.6 加工对象位置定义 |
| 5.5.7 工步路线同步至Teamcenter |
| 5.6 工艺资源配置 |
| 5.6.1 加工机床配置界面 |
| 5.6.2 加工刀具选择界面 |
| 5.6.3 工艺资源清单汇总 |
| 5.7 三维工艺设计结果输出 |
| 5.8 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 论文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间学术成果及参与的项目 |
| 致谢 |
| 论文摘要 |
（7）往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.2.1 线切割技术现状 |
| 1.2.2 线切割CAD/CAM技术现状 |
| 1.2.3 线切割机器学习与CAPP技术现状 |
| 1.2.4 线切割加工集成系统研究现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 第二章 CAD/CAM/CAPP系统整体设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 CAD/CAM/CAPP系统需求分析 |
| 2.2.1 市场需求分析 |
| 2.2.2 功能需求分析 |
| 2.3 基于LibreCAD的跨平台二次开发研究 |
| 2.4 CAD/CAM/CAPP系统总体设计 |
| 2.4.1 多视图法软件架构与模式设计 |
| 2.4.2 系统模块化设计 |
| 2.4.3 系统交互设计 |
| 2.4.4 编控模式设计研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 CAD/CAM功能模块设计与开发 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CAD图形辅助绘制模块开发 |
| 3.3 轨迹规划模块开发 |
| 3.3.1 加工参数预设置 |
| 3.3.2 加工轨迹规划 |
| 3.3.3 任务管理与工艺设置 |
| 3.4 代码生成与加工仿真模块开发 |
| 3.4.1 3B代码自动编程 |
| 3.4.2 G代码自动编程 |
| 3.4.3 加工轨迹仿真 |
| 3.5 数据库与任务传输模块开发 |
| 3.5.1 数据库开发与应用 |
| 3.5.2 基于C/S通信模型的加工任务传输 |
| 3.6 基于事件驱动模型的系统整合 |
| 3.7 典型加工案例验证 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高效轨迹规划算法研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 DXF文件信息读取 |
| 4.2.1 DXF文件结构 |
| 4.2.2 基于LibreCAD API的图元读取与处理 |
| 4.3 多图形轨迹规划 |
| 4.3.1 往复走丝线切割轨迹规划问题分析 |
| 4.3.2 多图形轨迹规划算法 |
| 4.4 新型高效排序算法——记忆搜索算法 |
| 4.4.1 复杂图形实体排序问题分析 |
| 4.4.2 记忆搜索算法实现 |
| 4.4.3 算法理论分析与对比评价 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多次切割工艺研究 |
| 5.2.1 实验条件与设计方法 |
| 5.2.2 26-1析因实验 |
| 5.2.3 三水平全因子实验 |
| 5.3 往复走丝线切割加工建模与预测 |
| 5.3.1 基于传统回归分析的加工预测模型 |
| 5.3.2 基于RBF神经网络的加工预测模型 |
| 5.3.3 基于SVR的加工预测模型 |
| 5.3.4 模型对比选优 |
| 5.4 基于SVR-GSM的往复走丝线切割CAPP系统 |
| 5.4.1 多维网格双目标寻优 |
| 5.4.2 基于SVR-GSM的 CAPP系统构建 |
| 5.5 CAD/CAM/CAPP系统集成与实验验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文主要研究内容 |
| 6.2 论文主要创新点 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（8）轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 发展历程 |
| 1.3 国内外文献综述 |
| 1.4 发展现状以及存在的问题 |
| 1.5 论文的研究内容及论文结构安排 |
| 第二章 CAPP系统总体设计 |
| 2.1 CAPP系统框架的总体结构 |
| 2.1.1 系统模块设计 |
| 2.1.2 CAPP系统工作流程 |
| 2.2 零件信息描述方法 |
| 2.3 轴类零件的特点及特征分类 |
| 2.3.1 轴类零件的特点 |
| 2.3.2 轴类零件的特征分类 |
| 2.4 CAPP系统工艺数据库设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 零件加工工艺路线产生 |
| 3.1 基于专家系统的知识库构建 |
| 3.1.1 专家系统的概念 |
| 3.1.2 专家系统的结构 |
| 3.1.3 知识库构建 |
| 3.2 产生加工工艺路线 |
| 3.2.1 知识表示 |
| 3.2.2 知识获取 |
| 3.2.3 知识表达 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 零件加工工艺路线优化 |
| 4.1 优先工序序列段实例的决策方法 |
| 4.1.1 关联规则的一些相关定义和概念 |
| 4.1.2 关联规则产生与分类 |
| 4.2 遗传算法 |
| 4.2.1 编码 |
| 4.2.2 目标函数的确定 |
| 4.2.3 初始种群的产生 |
| 4.2.4 选择 |
| 4.2.5 交叉 |
| 4.2.6 变异 |
| 4.3 工艺路线优化实例 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 SolidWorks参数化设计及二次开发 |
| 5.1 系统开发工具简介 |
| 5.1.1 Solid Works工具简介 |
| 5.1.2 Visual Basic软件简介 |
| 5.2 SolidWorks二次开发的方法及流程 |
| 5.2.1 SolidWorks二次开发的方法 |
| 5.2.2 SolidWorks二次开发的流程 |
| 5.2.3 VB与 Solid Works连接简介 |
| 5.3 SolidWorks参数化绘图 |
| 5.3.1 参数化绘图技术简介 |
| 5.3.2 轴零件SolidWorks参数化绘图演示 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 轴类零件CAPP系统应用 |
| 6.1 系统登录界面设计 |
| 6.2 系统主控界面设计 |
| 6.2.1 欢迎界面 |
| 6.2.2 零件信息输入界面 |
| 6.3 加工工艺的生成 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（9）面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 三维数字化工艺设计技术研究现状 |
| 1.3.2 机加工艺设计与优化技术研究现状 |
| 1.3.3 目前研究存在的问题 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 1.5 论文章节安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 面向三维数字化制造的机加工艺设计模式与体系 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 三维数字化制造过程分析 |
| 2.3 三维数字化制造过程中的工艺设计问题 |
| 2.4 工序MBD模型驱动的三维数字化机加工艺设计模式 |
| 2.4.1 MBD的定义及内涵 |
| 2.4.2 工艺MBD模型概念的提出 |
| 2.4.3 三维数字化机加工艺设计模式构建 |
| 2.5 面向三维数字化制造的机加工艺设计体系结构 |
| 2.6 面向三维数字化制造的机加工艺设计关键技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化方法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于典型工序MBD模型的工艺路线决策与优化过程 |
| 3.2.1 典型工序MBD模型相关定义 |
| 3.2.2 工艺路线决策与优化过程 |
| 3.3 融合知识的典型工序MBD模型构建 |
| 3.3.1 基于特征分类的典型机加工序 |
| 3.3.2 基于产生式规则的工艺决策知识表示 |
| 3.3.3 融合知识的典型工序MBD模型构建方法 |
| 3.4 基于典型工序MBD模型的工艺路线推理 |
| 3.4.1 融合规则的工艺路线推理方法 |
| 3.4.2 基于加工特征的加工元生成方法 |
| 3.5 基于粗糙集理论的典型工序MBD模型优选 |
| 3.5.1 基于粗糙集理论的工艺知识度量与距离表示 |
| 3.5.2 基于属性约简的典型工序MBD模型优选算法 |
| 3.5.3 算例分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于模型定义的工序设计与优化方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于过渡特征简化的工序三维几何建模 |
| 4.2.1 过渡特征对工序建模的影响分析 |
| 4.2.2 过渡特征简化方法 |
| 4.2.3 基于过渡特征简化的工序三维几何建模方法 |
| 4.2.4 实例分析 |
| 4.3 基于工序更改关联模型的工序MBD模型组织与管理 |
| 4.3.1 工序MBD模型几何相关性分析 |
| 4.3.2 工序更改关联模型的建立 |
| 4.3.3 工序MBD模型组织与管理方法 |
| 4.4 基于改进遗传算法的工步优化排序 |
| 4.4.1 遗传算法基本流程 |
| 4.4.2 基于加工元自动获取的初始种群构建方法 |
| 4.4.3 基于精英保留策略遗传算法的工步优化排序方法 |
| 4.4.4 算例分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 面向CAD/CAPP/CAM集成的虚拟加工环境优化配置方法 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维CAD/CAPP/CAM集成应用模式 |
| 5.3 面向CAD/CAPP/CAM集成的三维虚拟加工环境配置 |
| 5.3.1 三维虚拟加工环境模型 |
| 5.3.2 基于工序MBD模型的三维虚拟加工环境配置方法 |
| 5.4 基于加工能力元聚类的机床模型优化配置 |
| 5.4.1 基于加工能力元的机床信息模型 |
| 5.4.2 基于加工能力元聚类的机床模型优化配置方法 |
| 5.4.3 加工能力元相似性度量 |
| 5.4.4 加工能力元与工序约束的匹配计算 |
| 5.4.5 算例分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 三维数字化工艺设计与优化系统设计与应用 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统设计与开发 |
| 6.2.1 系统体系结构及实现方案 |
| 6.2.2 系统主要功能 |
| 6.2.3 系统工作流程 |
| 6.3 飞机结构件三维数字化工艺设计与优化实例 |
| 6.3.1 飞机双面大框结构件加工实例 |
| 6.3.2 工艺路线设计与优化过程 |
| 6.3.3 工序设计与优化过程 |
| 6.3.4 三维虚拟加工环境配置 |
| 6.3.5 三维数字化工艺指令发布 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 论文创新点 |
| 7.3 未来工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间发表论文与参加科研情况 |
| 致谢 |
（10）船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 协同制造概述 |
| 1.2.2 协同制造国内外研究现状 |
| 1.2.3 协同制造信息集成技术国内外研究现状 |
| 1.3 课题的来源与主要研究内容 |
| 第2章 船用柴油机关键件协同制造平台总体方案设计 |
| 2.1 柴油机行业特点分析 |
| 2.2 企业现有设计制造体系信息化现状 |
| 2.2.1 设计信息化现状 |
| 2.2.2 制造现场信息化现状 |
| 2.3 协同制造平台需求分析 |
| 2.4 协同制造平台架构设计 |
| 2.5 系统的关键技术 |
| 2.5.1 工艺设计信息集成技术 |
| 2.5.2 现场信息与工艺设计信息集成技术 |
| 2.6 集成系统开发的支撑技术 |
| 2.6.1 系统开发环境及工具 |
| 2.6.2 UG二次开发技术 |
| 2.6.3 Teamcenter系统简介 |
| 2.6.4 SQL Server 2008数据库技术 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 工艺设计信息集成技术研究 |
| 3.1 产品设计信息流 |
| 3.2 CAD/CAPP/CAM集成模式 |
| 3.2.1 CAD/CAPP/CAM集成方法 |
| 3.2.2 基于PDM平台的CAD/CAPP/CAM集成方案 |
| 3.3 CAD/CAPP/CAM集成方案研究 |
| 3.3.1 基于PDM系统的CAD/CAPP/CAM集成模式 |
| 3.3.2 CAD与PDM集成 |
| 3.3.3 CAPP与PDM集成 |
| 3.3.4 CAM与PDM集成 |
| 3.4 生产仿真系统与PDM集成方案研究 |
| 3.4.1 生产仿真系统选择 |
| 3.4.2 Plant Simulation与PDM集成信息分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 现场信息与工艺设计信息集成技术研究 |
| 4.1 制造现场信息采集现状 |
| 4.1.1 车间生产过程信息流 |
| 4.1.2 目前车间信息采集现状 |
| 4.2 现场信息采集方案研究 |
| 4.3 现场信息与工艺设计信息集成方案研究 |
| 4.3.1 集成系统选择 |
| 4.3.2 系统集成需求与集成信息分析 |
| 4.3.3 集成方式选择 |
| 4.3.4 基于XML的CAPP与MES集成方案 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 船用柴油机关键件协同制造平台的设计与实现 |
| 5.1 CAD与Teamcenter的集成 |
| 5.2 CAPP与Teamcenter的集成 |
| 5.3 CAM与Teamcenter的集成 |
| 5.3.1 NX数控编程 |
| 5.3.2 Vericut加工仿真 |
| 5.4 Plant Simulation与Teamcenter的集成 |
| 5.5 CAPP与MES的集成 |
| 5.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 课题总结 |
| 后续工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及参与的项目 |
| 致谢 |
四、CAD与CAPP数据文件转换及集成系统的实现（论文参考文献）
- [1]典型箱体零件的三维工艺设计及工艺参数优化[D]. 于洋. 长春理工大学, 2021(02)
- [2]船用柴油机关键件智能CAPP技术研究与应用[D]. 刘星宇. 江苏科技大学, 2020(03)
- [3]精益工艺生产信息系统的研究与设计[D]. 张文文. 北华航天工业学院, 2020(08)
- [4]基于SML的金属软管CAD/CAE/CAPP集成系统研究与开发[D]. 李盛. 东南大学, 2019(06)
- [5]制齿机床集成化绿色设计支持系统研究与开发[D]. 王星荣. 重庆大学, 2019(01)
- [6]基于MBD的船用柴油机关键件集成式CAPP技术研究与应用[D]. 顾君. 江苏科技大学, 2019(03)
- [7]往复走丝电火花线切割CAD/CAM/CAPP集成系统研究[D]. 沈桂旭. 上海交通大学, 2018(01)
- [8]轴类零件计算机辅助工艺设计技术研究[D]. 金俊生. 上海工程技术大学, 2017(03)
- [9]面向三维数字化制造的机加工艺设计与优化技术研究[D]. 辛宇鹏. 西北工业大学, 2015(04)
- [10]船用柴油机关键件协同制造系统信息集成技术研究[D]. 李群. 江苏科技大学, 2015(03)