一、KEN500减速器圆锥滚子轴承游隙的调整（论文文献综述）
何加群[1]（2022）在《论我国重大技术装备轴承的自主安全可控》文中研究表明重大技术装备轴承的自主安全可控是国家重视,社会关注的"国之大者",是我国轴承行业的第一要务,我国轴承行业也为此付出了艰辛的努力。"十三五"完成了一批重大技术装备轴承的开发,"十四五"期间,重大技术装备轴承的研发→工程化→产业化任重而道远。阐述了重大技术装备轴承7种标志性产品的关键技术,市场需求,开发的重点、难点,以期推动这些高端轴承的开发,从而加快实现我国重大技术装备轴承自主安全可控的进程。
王珍,宁平华,潘小波,张庆丰[2]（2021）在《棒材轧机减速器滚动轴承的失效原因分析及对策》文中提出该文针对某钢铁公司棒材生产线中轧机减速器的轴承失效问题,从应力数据和工作环境进行分析,得出其失效的原因。重点从轴承的选型、游隙的调整、润滑、减速器伞箱的轴承压盖改进、运行与监测等方面,提出预防轧机减速器中滚动轴承过早失效的改进措施,进而消除了减速器滚动轴承失效的隐患。改造后的生产运行结果表明,改进后的轴承使用寿命明显增加,使减速器的正常工作时间大大提高,达到降本增效的目的。
郭佳安[3]（2021）在《刮板输送机链轮组件密封失效分析及指尖密封结构设计》文中认为随着我国煤炭开采技术的持续发展,煤矿综采区域机械设备的稳定性与可靠性日益引起研究人员的重视。刮板输送机链轮组件经常由于密封失效导致频繁升井维修,不但增加企业运营成本,还严重影响了企业的产能,是煤矿企业面临的一个重要问题。本文针对链轮组件浮动油封失效问题展开分析与研究,提出一种新的链轮组件的密封方式,即指尖密封。论文主要研究内容如下:1.通过企业的实地调研,掌握了刮板输送机链轮组件工作原理,对链轮组件整体进行了三维建模,分析其结构。从拆解维修的链轮组件报告中分析出浮动油封的失效形式,并对浮动油封的组成部分O型圈进行了有限元分析,获得其被压紧时应力应变云图,研究并总结出了浮动油封失效原因。2.基于链轮组件的实际密封工况,确立了新型密封约束条件,引入指尖密封。在链轮组件结构不发生重大改变的基础上,设计了指尖密封结构,并根据链轮组件结构参数建立了指尖密封有限元模型。分析了指尖梁数、指尖梁根圆、密封片厚度的改变对指尖密封性能、磨损性能的影响。根据上述分析结果,确立最优密封片几何参数。同时建立了指尖密封主要泄漏通道模型,研究了链轮组件实际工况下指尖密封的主要泄漏位置,获得了转子跳动量变化对指尖密封性能影响规律。3.考虑到刮板输送机在运转过程中不可避免会产生振动现象,建立了指尖密封固有特性分析模型,分析并得到了装配压力和跳动量的变化对指尖密封固有特性的影响规律。探究了链轮轴的激励形式,进而划分了指尖密封动态分析转子计算区域。分析了理想工况下装配压力、轴承游隙、装配过盈量对指尖密封性能、磨损性能的影响。研究了链轮组件卡链、停机两种工况下指尖密封动态性能表现,获得其封严、磨损性能的变化规律。4.介绍了指尖密封实验台,根据链轮组件内部密封腔结构,设计并加工了指尖密封片、壳体、挡板、跑道等实验件,将实验件进行装配,并安装至指尖密封实验台上。建立了链轮组件工况下指尖密封实验的准备工作。在几何、工艺等参数一定条件下,分析并测量了静、动态指尖密封泄漏实验,与仿真结果进行对比,进行误差分析。在转子转速不同的条件下,改变挡板厚度调整密封片装配压力,记录并分析转速与装配压力的变化对指尖密封泄漏间隙的影响规律,验证了链轮组件工况下指尖密封的封严性能。
王旭[4]（2021）在《极寒大温差环境下旋转关节性能研究与自适应结构设计》文中认为近年来,机器人及机电一体化装备已经广泛应用于建筑、采矿、排险、军事等非结构化环境中,尤其在极地科考和深空探测等极端环境领域。虽然其运用前景广阔,但对于极寒大温差环境下机械系统、机器人和机构特性的研究较少。极地、高原科考和深空探测等领域下的机械设备、机器人需要在极端环境中保持良好的工作性能,而低温环境和大温差变化造成的热变形,都会使机械零部件间的配合以及其自身的几何特征发生改变,从而无法达到预期的工作状态。所以对这个问题进行研究并提出合理的解决方案,对保证极寒大温差条件下的机械系统运转精度尤为重要,对提高其稳定性和工作寿命有重要意义。本文首先介绍了进行极寒大温差分析的理论机理,利用热弹性力学来对温变条件下零件的热变形进行计算,为下文的进一步分析做准备。然后提出一种具有实际意义的特定温度变化与分布情况,并确定材料,搭建具体的数学模型并计算,从而得出极寒大温差环境中的温度荷载对旋转关节内部造成的影响,给出了该情况下的理论原理分析并进行计算说明,最后使用ANSYS WORKBENCH对极寒大温差环境下轴承配合处进行仿真分析,得出稳态热条件下轴承外圈与外壳的应力、应变与变形分布。基于以上特定情况下热应力产生的特点,针对旋转关节,确定温变自适应补偿辅助结构的设计要求与工作原理,提出两种较为可靠的自适应结构的方案,利用CREO软件分布建立了两种自适应结构的三维模型,对不同方案的优缺点进行对比分析并选择较为合理的方案。然后对此结构内部的细节进行确定和优化,最终确定一种整体结构简单、运行稳定有效的方案。研究旋转关节处的轴承内部滚道空间在极寒大温差下的游隙变化,并对热变形对负游隙轴承造成的轴承摩擦力矩改变情况进行分析,进而说明具体应用中,极寒大温差环境下旋转关节处进行改善的必要性,避免出现相应的问题。然后对所设计的自适应结构在温差变化中的受力与相互作用进行详细的阐述,并利用ADAMS对其进行运动学仿真,验证了此结构能够克服极寒大温差变化产生的热应力对旋转关节的运行影响,避免了温变导致的传动精度过低和卡滞现象,提高旋转关节在极寒大温差环境中的运动精度和传动效率。最后进行实验装置的设计和说明,并对具体的测量原理、实验步骤、实验过程和结果进行叙述和分析,最终得出结论。证明了在极寒大温差环境下的旋转关节运动受温度荷载的作用而产生变化,采用所设计的自适应结构可以有效的减少产生的间隙与摩擦力矩变化,从而提高了旋转关节的转动性能、运转精度和效率。
彭智[5]（2021）在《圆锥滚子轴承接触力学特性分析及优化设计》文中指出圆锥滚子轴承能承受径向载荷和轴向载荷,具有较高的承载能力和旋转精度。因此,在机械行业中得到广泛应用。作为高铁、汽车减速箱内的零部件,其性能好坏直接影响到整个设备的性能,因此对于轴承的可靠度有着非常高的标准。研究轴承接触应力、载荷分布及接触刚度对于提升圆锥滚子轴承性能具有重要的意义。本文的主要研究内容和结论有:（1）本文以30206圆锥滚子轴承为研究对象,介绍其结构特性,并对单个滚子受力平衡进行分析,研究滚子与变形之间的关系,得到滚子与滚道的接触刚度表达式。讨论不同游隙下滚子的载荷分布,得到游隙对轴承载荷分布的影响规律,发现无论是正游隙还是负游隙,只要超过轴承的极限值都会降低轴承的承载能力,选择合适的游隙可以提高轴承的承载能力。（2）基于Hertz线接触理论,对圆锥滚子轴承有限长线接触问题进行研究,得到单个滚子及整列滚子在不同加载情况下的滚子与滚道的接触应力分布。采用有限元分析,对承载径向载荷作用下的轴承进行了有限元仿真。结果表明,载荷对轴承的接触应力的影响规律是非线性的,并通过仿真结果验证了数值解的正确性。（3）设计试验方案并搭建试验台,对圆锥滚子轴承进行弹性变形试验,验证刚度计算式的准确。将试验数据和数值解进行分析对比,得到轴承实际的刚度值。通过数据对比验证,发现试验所得变形量略高于数值解,但数值偏差在误差范围内,验证了刚度表达式的可行性。（4）研究轴承疲劳寿命的计算方法,基于材料的S-N曲线推导出轴承的疲劳寿命计算表达式。以滚子最佳疲劳寿命作为目标对滚子凸度进行优化,利用有限元分析计算不同控制参数下的H-T对数修型曲线的滚子接触应力,分析不同凸度对滚子与滚道接触应力和疲劳寿命的影响规律。以最佳疲劳寿命及接触应力为准则,得到轮廓曲率系数k1=1.5,凸度量zm=0.014为控制参数的最佳对数修型曲线,疲劳寿命为7.49×109周次。
邱林[6]（2021）在《圆锥滚子轴承在单螺杆挤出机齿轮箱上的应用》文中认为生产聚烯烃塑料管材的单螺杆挤出机的齿轮箱,因为轴承选型不当,导致齿轮箱运行过程中频繁出现齿轮损坏、轴承损坏等一系列齿轮箱故障,通过理论和实践分析找到合适型号的轴承进行维修更换,解决了齿轮箱故障频繁,维修量和维修费用增加的问题。
王国辉[7]（2020）在《重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究》文中进行了进一步梳理轮毂轴承是关系到汽车安全性能的关键零部件,其主要作用是承载车身重量和为轮毂转动提供精确引导。由于轮毂轴承在重型卡车工作中承受较大载荷,轴承疲劳寿命直接关系到汽车的安全问题,是一项重要技术指标,通过对疲劳寿命的分析,反映了轴承可靠性关键性能指标,提高了重卡轮毂轴承安全性和使用寿命,保证了人们的生命安全。因此,开展重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究对于整个汽车行业以及国内轴承行业发展具有重要意义。本文主要以重卡轮毂轴承为研究对象,对重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术进行研究,主要开展以下研究工作。（1）根据重卡轮毂轴承的主要结构,结合重卡实际工况及实际载荷原理分析,构建了重卡轮毂轴承工作的力学模型,并对重卡轮毂轴承的轮胎载荷进行分析,最终建立了符合重卡轮毂轴承实际道路运转的载荷谱。依据载荷谱模拟重卡实际运转工况,得到重卡道路运行的真实试验数据,从而为疲劳寿命分析和可靠性试验技术研究奠定基础。（2）分析重卡轮毂轴承的主要失效形式及影响因素,研究了重卡轮毂轴承在运行过程中侧向加速度与交变应力之间的关系,依据建立的重卡轮毂轴承载荷谱对重卡轮毂轴承的疲劳寿命进行准确计算,得到了随着重卡轮毂轴承的交变应力越大,重卡轮毂轴承疲劳寿命会随之降低的对应关系。（3）利用有限元静力学软件对重卡轮毂轴承的疲劳寿命进行仿真分析,结合动力学仿真对重卡轮毂轴承进行疲劳寿命评估。同时,利用威布尔分布建模评估方法进一步评估重卡轮毂轴承的可靠性,并开发了威布尔分布计算的应用程序,为重卡轮毂轴承可靠性计算提供更加精确的方法。（4）依据建立的重卡轮毂轴承威布尔分布研究可靠性方法,结合重卡轮毂轴承试验机进行的疲劳寿命试验和耐久性试验得到的数据,运用威布尔分布应用程序对试验数据进行可靠性试验验证,最终完成了对重卡轮毂轴承的可靠性评估。
陈亚军,陈勇良[8]（2020）在《免调整轮毂轴承结构分析》文中指出轮毂轴承游隙的调整影响着轴承的疲劳寿命及轮毂运行的稳定性。传统的调隙技术过程复杂,成本较高且不易控制。现今免调整轮毂轴承结构简单、易于调隙,但普及程度不高。本文通过对免调整轮毂轴承的结构分析,旨在对企业设计、生产此类轴承提供理论指导。
曾利磊[9]（2020）在《基于承载能力与动态特性的RV减速器多目标优化设计研究》文中提出RV（Rotate Vector）减速器是工业机器人三大核心部件之一。目前国产RV减速器与国外先进产品性能上的差距主要体现在承载能力、精度、使用寿命及振动噪声等方面。为提升RV减速器综合性能,本文对其结构参数进行了多目标优化设计,并对整机的动态特性进行了理论分析。结合对摆线轮的齿廓修形,分析并建立了综合考虑承载能力、摆线轮啮合回差及传动机构体积的多目标优化数学模型。结合NSGA-II算法,利用MATLAB编程对该数学模型进行了求解。所求得的优化参数相比初始参数,减速器体积减小了11.47%,摆线轮接触力减小了10.94%,摆线轮啮合回差降低了8.9%。为改善RV减速器转臂轴承受力情况,本文计算了不同工况的轴承受力大小,针对轴承承受径向载荷时的滚针端部应力集中的问题,设计了滚子母线凸型曲线。利用ANSYS软件分别分析了凸型曲线及原始轮廓接触区域的载荷分布,通过对比,验证了母线为凸型曲线时能够有效避免受载时的应力集中现象,在转臂轴承中采用这种滚子能够有效提升轴承寿命。分析了RV减速器整体拓扑结构,建立了其平移-扭转耦合模型。通过对各零部件的运动分析建立了系统的动力学方程,计算了构件的质量,转动惯量以及系统刚度矩阵。通过求解动力学方程,得到了系统的各阶模态数据,为RV减速器动态性能优化提供理论参考。利用ADAMS多体动力学仿真软件,对本文多目标优化所得结果进行虚拟样机的搭建,仿真并分析了摆线轮啮合力,啮合回差以及输出法兰的运动特性,同时与拟合转角修形的实验数据进行对比,减速器回差预测值相对于拟合转角修形降低了20%,验证了优化模型的合理性。
赵登利,杨扩岭,董营[10]（2020）在《风电齿轮箱平行级轮齿失效分析研究》文中指出针对风电机组齿轮箱高速中间齿轮轴下风向侧轮齿失效问题,利用鱼骨分析方法对设计、制造、材料、装配和运行维护等方面原因进行分析,并基于仿真分析和试验研究的方法,确定齿轮失效是由于齿轮箱装配过程缺少对下风向轴承压紧量的控制,导致轴承游隙过大,引起轴上齿轮偏载。
二、KEN500减速器圆锥滚子轴承游隙的调整（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、KEN500减速器圆锥滚子轴承游隙的调整（论文提纲范文）
（1）论我国重大技术装备轴承的自主安全可控（论文提纲范文）
| 1 重大技术装备是“国之大者” |
| 2 “十三五”期间重大技术装备配套轴承的开发情况 |
| 3 “十四五”期间我国重大技术装备配套轴承的开发任务 |
| 4 矢志重大技术装备轴承标志性产品的高端突破 |
| 4.1 民用航空发动机主轴轴承 |
| 4.1.1 研发基础 |
| 4.1.2 技术指标及典型产品 |
| 4.1.3 关键技术 |
| 4.1.4 市场预测 |
| 4.1.5 小结 |
| 4.2 高速动车组轴箱轴承 |
| 4.2.1 轴箱轴承类型 |
| 4.2.2 技术指标和关键技术 |
| ①轴承产品的仿真分析和数字化设计 |
| ②轴承钢材的研发和制备 |
| ③轴承滚子的研发和制备 |
| ④轴承保持架的研发和制备 |
| ⑤轴承密封件的研发和制备 |
| ⑥轴承润滑脂的研发和制备 |
| ⑦组建示范生产线进行轴承样品试制 |
| ⑧轴承台架试验 |
| ⑨轴承产品标准制订 |
| ⑩轴承装车试验和应用 |
| 4.2.3 市场分析 |
| 4.2.4 政策支持 |
| 4.2.5 高速动车组轴承自主化 |
| 4.3 数控机床轴承 |
| 4.3.1 数控机床轴承系统 |
| 4.3.2 轴承类型及其图示 |
| 4.3.3 关键技术指标 |
| 4.3.4 市场分析 |
| 4.3.5 自主化 |
| 4.4 工业机器人轴承 |
| 4.4.1 轴承类型 |
| 4.4.2 关键技术 |
| 4.4.3 市场分析 |
| 4.5 盾构机主轴承 |
| 4.5.1 轴承类型 |
| 4.5.2 技术指标和关键技术 |
| ①设计技术 |
| ②控形控性制造技术 |
| ③质量控制与健康状态监控技术 |
| 4.5.3 市场需求 |
| 4.5.4 自主化 |
| 4.6 风力发电机组轴承 |
| 4.6.1 我国风电产业发展概况 |
| 4.6.2 风电机组轴承类型 |
| ①偏航、变桨轴承 |
| ②主轴轴承 |
| ③增速器轴承 |
| ④发电机轴承 |
| 4.6.3 关键技术 |
| 4.6.4 市场分析 |
| 4.6.5 自主化 |
| 4.7 高性能医疗器械轴承 |
| 4.7.1 医疗器械轴承概述 |
| 4.7.2 CT机主轴承的种类 |
| 4.7.3 CT机主轴承关键技术 |
| ①钢丝滚道轴承 |
| ②等截面薄壁轴承 |
| 4.7.4 CT机主轴承的市场需求 |
| 5 结束语 |
（3）刮板输送机链轮组件密封失效分析及指尖密封结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 刮板输送机链轮组件的国内外研究现状及存在的问题 |
| 1.2.1 链轮组件国内外研究现状 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 指尖密封的结构和特点 |
| 1.4 指尖密封国内外研究现状以及存在的问题 |
| 1.4.1 国内外研究现状 |
| 1.4.2 指尖密封存在的问题 |
| 1.5 本文主要研究内容及章节安排 |
| 2 链轮组件密封失效形式分析 |
| 2.1 链轮组件的结构和工作原理 |
| 2.1.1 链轮组件的Solid Works三维模型 |
| 2.1.2 链轮组件的工作原理 |
| 2.2 链轮组件密封的失效形式分析 |
| 2.2.1 浮动油封的结构和工作原理 |
| 2.2.2 浮动油封的失效形式 |
| 2.3 基于ANSYS的有限元分析 |
| 2.3.1 软件功能的简介 |
| 2.3.2 ANSYS计算的基本步骤 |
| 2.4 浮动油封的有限元分析 |
| 2.5 新型链轮组件密封的约束条件 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 链轮组件指尖密封设计与分析 |
| 3.1 指尖密封的几何结构及性能特征 |
| 3.1.1 指尖密封的几何结构 |
| 3.1.2 指尖密封的性能特征 |
| 3.2 指尖密封有限元分析 |
| 3.2.1 有限元模型建立 |
| 3.2.2 有限元模型网格划分 |
| 3.2.3 有限元模型接触设置 |
| 3.2.4 有限元模型边界条件设定 |
| 3.2.5 结果处理 |
| 3.3 链轮组件的指尖密封结构确定 |
| 3.3.1 基于链轮组件的指尖密封结构设计 |
| 3.3.2 密封片几何参数的确定 |
| 3.4 变工况参数对指尖密封性能影响分析 |
| 3.4.1 链轮组件的指尖密封主要泄露位置 |
| 3.4.2 链轮轴跳动量对指尖密封性能影响分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 链轮组件工况下指尖密封动态性能分析 |
| 4.1 链轮组件工况下指尖密封固有特性分析 |
| 4.1.1 固有振动特性分析模型建立 |
| 4.1.2 装配压力和跳动量对指尖密封固有振动特性影响分析 |
| 4.2 链轮组件工况下指尖密封动态分析模型建立 |
| 4.2.1 链轮轴的激励形式 |
| 4.2.2 指尖密封动态泄露率和磨损率分析 |
| 4.3 常态链轮组件工况指尖密封动态性能分析 |
| 4.3.1 装配压力对指尖密封动态性能的影响 |
| 4.3.2 轴承游隙对指尖密封动态性能的影响 |
| 4.3.3 装配过盈量对指尖密封动态性能的影响 |
| 4.4 实际工况下指尖密封动态性能分析 |
| 4.4.1 链轮组件启动、停机工况动态性能分析 |
| 4.4.2 链轮组件卡链、断链工况动态性能分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 链轮组件的指尖密封实验验证 |
| 5.1 指尖密封的实验装置 |
| 5.2 指尖密封实验件的制备 |
| 5.3 实验内容及结果 |
| 5.3.1 静态、动态条件下泄漏实验 |
| 5.3.2 不同装配压力条件下泄漏实验 |
| 5.4 结论 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间主要研究成果 |
（4）极寒大温差环境下旋转关节性能研究与自适应结构设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外极寒大温差环境下机械设备运用及热变形理论研究现状 |
| 1.2.1 极寒环境机器人国内外的研究现状 |
| 1.2.2 机械热变形理论与应用国内外研究现状 |
| 1.3 本论文主要研究内容 |
| 第二章 极寒大温差环境下温度荷载的影响分析 |
| 2.1 温变条件下热变形与温度荷载理论基础 |
| 2.1.1 热传导与温度场 |
| 2.1.2 热弹性力学理论与温度荷载产生分析 |
| 2.1.3 非均匀温度场空心圆环零件的热位移与热应力计算理论 |
| 2.2 极寒大温差环境下回转体零件配合处应力与变形量的理论分析 |
| 2.2.1 极寒大温差环境对轴承外圈与外壳配合处径向情况的影响分析 |
| 2.2.2 温度荷载对旋转关节处应力及变形的理论计算与分析 |
| 2.3 基于Ansys Workbench的极寒大温差环境下稳态热仿真分析 |
| 2.3.1 基本参数设置 |
| 2.3.2 采用弱弹簧(Weak Springs)设置 |
| 2.3.3 仿真结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 大温变环境下自适应结构设计与优化 |
| 3.1 极端环境下一体化关节设计目标及难点 |
| 3.1.1 设计目的与思路分析 |
| 3.1.2 针对设计目的的难点解决 |
| 3.2 极寒大温差环境下适应结构的设计 |
| 3.2.1 轴向预紧设计 |
| 3.2.2 径向布置设计 |
| 3.2.3 轴向布置碟簧对径向调整的作用 |
| 3.3 温变自适应结构设计方案与内部细节 |
| 3.3.1 设计方案1的原理及具体构型 |
| 3.3.2 设计方案2的原理及具体构型 |
| 3.3.3 设计方案分析选择 |
| 3.3.4 内部结构优化与具体构造 |
| 3.4 所设计的极寒大温差环境下自适应结构优点总结 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 大温变环境轴承运转及自适应结构的力学分析 |
| 4.1 极寒大温差环境中轴承内部的游隙变化 |
| 4.2 负游隙下热变形对轴承摩擦力矩的影响 |
| 4.3 极寒大温差环境中的自适应结构在温变过程中的力学分析 |
| 4.4 基于ADAMS的仿真对所设计的自适应结构的验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 极寒大温差环境旋转关节与自适应机构实验 |
| 5.1 大温变转动关节与自适应结构实验装置的设计 |
| 5.1.1 实验的测量方法与原理 |
| 5.1.2 实验台的设计与轴系布置 |
| 5.2 温变条件关节摩擦力矩与自适应结构对比实验 |
| 5.2.1 实验的设备零部件选用与参数设置 |
| 5.2.2 实验过程及数据分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文及取得的科研成果 |
| 个人简历 |
（5）圆锥滚子轴承接触力学特性分析及优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 轴承接触力学国内外研究现状 |
| 1.3.2 轴承凸度设计国内外研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第二章 圆锥滚子轴承载荷分布 |
| 2.1 轴承结构及特性分析 |
| 2.1.1 圆锥滚子轴承基本结构 |
| 2.1.2 圆锥滚子轴承结构特性 |
| 2.2 滚子与内外圈接触载荷的位移关系 |
| 2.2.1 滚子受力平衡 |
| 2.2.2 载荷位移关系 |
| 2.3 不同游隙下圆锥滚子轴承的载荷分布 |
| 2.3.1 零游隙下的载荷分布 |
| 2.3.2 正游隙下的载荷分布 |
| 2.3.3 负游隙下的载荷分布 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆锥滚子轴承接触应力分布 |
| 3.1 单个滚子接触应力分布 |
| 3.1.1 Hertz线接触理论 |
| 3.1.2 圆锥滚子轴承有限长线接触问题 |
| 3.2 单列滚子轴承在复杂作用力下接触应力分布 |
| 3.2.1 径向、轴向力作用情况下的受力分析 |
| 3.2.2 径向、轴向和力矩作用情况下的受力分析 |
| 3.2.3 接触应力数值求解 |
| 3.3 圆锥滚子轴承有限元仿真分析 |
| 3.3.1 有限元模型建立 |
| 3.3.2 有限元结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 圆锥滚子轴承弹性变形试验 |
| 4.1 试验方案设计 |
| 4.1.1 试验设备简介 |
| 4.2 试验台设计 |
| 4.2.1 试验台设计原则 |
| 4.2.2 试验台设计及搭建 |
| 4.3 试验内容 |
| 4.3.1 试验参数及原理 |
| 4.3.2 试验步骤 |
| 4.4 试验结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于轴承疲劳寿命的凸度优化设计 |
| 5.1 凸型选择 |
| 5.1.1 全圆弧曲线凸型 |
| 5.1.2 圆弧修正曲线凸型 |
| 5.1.3 对数曲线凸型 |
| 5.2 凸度优化 |
| 5.2.1 有限元模型建立 |
| 5.2.2 有限元结果分析 |
| 5.3 圆锥滚子轴承疲劳寿命分析计算 |
| 5.3.1 疲劳寿命分析 |
| 5.3.2 基于凸度优化的疲劳寿命计算 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的研究成果 |
| 致谢 |
（6）圆锥滚子轴承在单螺杆挤出机齿轮箱上的应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 技术改造背景 |
| 2 圆锥滚子轴承的应用分析 |
| 2.1 圆锥滚子轴结构特点 |
| 2.2 圆锥滚子轴承的用途 |
| 2.3 圆锥滚子轴的安装注意事项 |
| 3 结论 |
（7）重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 选题背景及意义 |
| 1.2 重卡轮毂轴承疲劳寿命及可靠性试验 |
| 1.2.1 轴承疲劳寿命 |
| 1.2.2 轴承可靠性 |
| 1.2.3 轴承可靠性试验 |
| 1.3 国内外重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.1 国外重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.2 国内重卡轮毂轴承寿命预测及可靠性试验技术研究现状 |
| 1.3.3 威布尔分布在可靠性工程中应用状况 |
| 1.4 主要研究内容结构及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 重卡轮毂轴承疲劳寿命理论及载荷谱分析 |
| 2.1 重卡轮毂轴承结构 |
| 2.2 L-P疲劳寿命理论 |
| 2.3 ISO标准疲劳寿命理论 |
| 2.4 重卡轮毂轴承工况和力学模型建立分析 |
| 2.4.1 重卡轮毂轴承实际工况载荷分析 |
| 2.4.2 重卡轮毂轴承力学原理模型建立 |
| 2.4.3 基于力学模型的重卡汽车轮胎载荷分析 |
| 2.5 重卡轮毂轴承载荷谱 |
| 2.5.1 载荷谱分析 |
| 2.5.2 载荷谱建立 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 重卡轮毂轴承疲劳寿命与交变应力分析 |
| 3.1 重卡轮毂轴承主要失效形式 |
| 3.2 重卡轮毂轴承疲劳失效形成及影响因素 |
| 3.3 重卡轮毂轴承疲劳寿命分析 |
| 3.3.1 重卡轮毂轴承疲劳寿命理论 |
| 3.3.2 重卡轮毂轴承额定寿命计算 |
| 3.4 重卡轮毂轴承疲劳寿命计算 |
| 3.4.1 重卡轮毂轴承基本额定动载荷计算 |
| 3.4.2 重卡轮毂轴承当量动载荷的计算 |
| 3.4.3 重卡轮毂轴承侧向加速度与交变应力分析 |
| 3.4.4 基于试验机载荷谱的重卡轮毂轴承疲劳寿命的计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 重卡轮毂轴承疲劳寿命力学分析 |
| 4.1 疲劳寿命静力学分析流程 |
| 4.2 疲劳寿命静力学有限元分析 |
| 4.2.1 建立重卡轮毂轴承几何模型 |
| 4.2.2 网格划分和定义材料属性 |
| 4.2.3 定义边界条件及仿真结果 |
| 4.3 疲劳寿命动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 重卡轮毂轴承可靠性建模与分析 |
| 5.1 重卡轮毂轴承系统可靠性模型 |
| 5.1.1 不同系统的可靠性分析 |
| 5.2 试验数据处理方法 |
| 5.2.1 定时截尾法数据处理 |
| 5.2.2 无失效数据法数据处理 |
| 5.3 威布尔分布下重卡轮毂轴承可靠性分析 |
| 5.3.1 威布尔分布模型的建立 |
| 5.3.2 威布尔分布的参数估计 |
| 5.3.3 基于威布尔分布的重卡轮毂轴承疲劳寿命计算 |
| 5.4 威布尔分布的应用程序的开发 |
| 5.4.1 Java Script语言开发 |
| 5.4.2 重卡轮毂轴承可靠性参数计算应用程序 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 重卡轮毂轴承疲劳寿命台架试验可靠性验证 |
| 6.1 基于重卡轮毂轴承试验机实际工况模拟原理 |
| 6.2 重卡轮毂轴承试验相关标准 |
| 6.3 可靠性验证的试验数据分析与评定规则 |
| 6.4 重卡轮毂轴承疲劳寿命试验可靠性验证 |
| 6.4.1 疲劳寿命试验规程 |
| 6.4.2 重卡轮毂轴承试验机 |
| 6.4.3 可靠性验证 |
| 6.5 重卡轮毂轴承耐久性试验可靠性验证 |
| 6.5.1 基于耐久性试验的威布尔应用程序分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 个人简介 |
| 致谢 |
（8）免调整轮毂轴承结构分析（论文提纲范文）
| 1 圆锥滚子轴承调隙的重要性 |
| 2 轴承疲劳寿命与游隙关系 |
| 2.1 轴承游隙取值范围 |
| 2.2 轴承游隙对疲劳寿命的影响 |
| 3 免调整轮毂轴承结构分析 |
| 3.1 免调整轮毂轴承结构 |
| 3.2 免调整轮毂轴承内部力学模型 |
| 3.3 影响免调整轮毂轴承性能的因素 |
| 3.4 免调整轮毂轴承的原理及使用 |
| 3.4.1 免调整轮毂轴承原理 |
| 3.4.2 免调整轮毂轴承的使用 |
| 4 结论 |
（9）基于承载能力与动态特性的RV减速器多目标优化设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 摆线轮修形技术研究现状 |
| 1.2.2 RV减速器动力学研究现状 |
| 1.2.3 轴承滚子凸度设计研究现状 |
| 1.2.4 RV减速器虚拟样机技术研究现状 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 传动结构多目标优化 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 摆线轮修形齿廓方程 |
| 2.2.1 摆线轮成形原理 |
| 2.2.2 摆线轮齿廓方程建立 |
| 2.3 最大接触力计算 |
| 2.4 由齿廓修形引起的啮合回差 |
| 2.5 结构参数优化模型 |
| 2.5.1 NSGA-Ⅱ算法介绍 |
| 2.5.2 优化目标 |
| 2.5.3 优化参数 |
| 2.5.4 约束条件 |
| 2.5.5 计算实例 |
| 2.6 优化结果对比分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 转臂轴承的凸度设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 转臂轴承接触力分析 |
| 3.2.1 转臂轴承接触力计算 |
| 3.2.2 径向载荷作用下滚子轴承内部载荷分布 |
| 3.3 转臂轴承滚子的凸型设计 |
| 3.3.1 凸型的选择 |
| 3.3.2 实例计算 |
| 3.4 凸度轴承ANSYS应力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 RV减速器固有特性分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 RV减速器行星减速结构分析 |
| 4.3 动力学模型 |
| 4.3.1 动力学模型的建立 |
| 4.3.2 构件之间相对位移的计算 |
| 4.4 动力学方程建立与计算 |
| 4.4.1 运动微分方程的建立 |
| 4.4.2 构件的质量及转动惯量计算 |
| 4.4.3 系统刚度计算方法 |
| 4.5 RV减速器固有特性 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 RV减速器虚拟样机仿真与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 三维建模与虚拟装配 |
| 5.3 虚拟样机模型建立 |
| 5.3.1 三维模型的简化 |
| 5.3.2 零部件的材料属性 |
| 5.3.3 仿真模型的搭建与求解 |
| 5.4 仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 本文不足与未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）风电齿轮箱平行级轮齿失效分析研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 齿轮失效形式及原因分析 |
| 1.1 失效齿轮位置及状态 |
| 1.2 齿轮失效原因分析 |
| 1.2.1 设计因素 |
| 1.2.2 材料及热处理因素 |
| 1.2.3 齿轮润滑因素 |
| 1.2.4 齿轮箱加工及装配因素 |
| 1.2.5 其他因素 |
| 2 轴承工作游隙对齿轮啮合影响 |
| 2.1 仿真分析 |
| 2.1.1 理论工作游隙 |
| 2.1.2 接触斑仿真 |
| 2.1.3 强度分析 |
| 2.2 试验验证 |
| 3 总结 |
四、KEN500减速器圆锥滚子轴承游隙的调整（论文参考文献）
- [1]论我国重大技术装备轴承的自主安全可控[J]. 何加群. 轴承, 2022(01)
- [2]棒材轧机减速器滚动轴承的失效原因分析及对策[J]. 王珍,宁平华,潘小波,张庆丰. 齐齐哈尔大学学报(自然科学版), 2021(05)
- [3]刮板输送机链轮组件密封失效分析及指尖密封结构设计[D]. 郭佳安. 西安理工大学, 2021(01)
- [4]极寒大温差环境下旋转关节性能研究与自适应结构设计[D]. 王旭. 内蒙古工业大学, 2021(01)
- [5]圆锥滚子轴承接触力学特性分析及优化设计[D]. 彭智. 长安大学, 2021
- [6]圆锥滚子轴承在单螺杆挤出机齿轮箱上的应用[J]. 邱林. 设备管理与维修, 2021(01)
- [7]重卡轮毂轴承疲劳寿命分析及可靠性试验技术研究[D]. 王国辉. 浙江农林大学, 2020(07)
- [8]免调整轮毂轴承结构分析[J]. 陈亚军,陈勇良. 锻压装备与制造技术, 2020(04)
- [9]基于承载能力与动态特性的RV减速器多目标优化设计研究[D]. 曾利磊. 湖北工业大学, 2020(03)
- [10]风电齿轮箱平行级轮齿失效分析研究[J]. 赵登利,杨扩岭,董营. 机械传动, 2020(07)