一、化学镀镍对铁基形状记忆合金性能的影响（论文文献综述）
邓正华[1]（2020）在《高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究》文中提出随着现代工业的快速发展,矿山机械、船舶、航天等领域对低速重载滑动轴承的使用提出了更苛刻的要求,现有的轴承材料已经无法满足需求。本论文基于逆向设计思想,根据需求导向筛选轴承材料,利用机器学习指导材料设计和工艺优化。研究了 Cu-Al粉末合金烧结机理,并研究了不同合金元素的加入对合金组织和性能的影响机理。研究内容主要包括以下几个方面:（1）对低速重载滑动轴承服役需求进行分析,得出了滑动轴承服役所需性能指标。然后,利用Ashby法绘制材料性能图,并对各种可用材料进行比较和筛选后,选择Cu-Al合金作为轴承材料。最后,确定采用粉末冶金法制备滑动轴承材料。（2）研究了单质粉为原料的Cu-9Al合金的烧结机理和膨胀机理。结果表明,在480℃,在Cu颗粒与Al颗粒间形成了 Al4Cu9、AlCu和Al2Cu三个连续的相,Al2Cu首先出现;在500℃,Al和Al2Cu相逆共晶反应形成液相,当液相渗透到铜颗粒之间的间隙时发生膨胀,烧结密度降低;在565℃以上,A14Cu9和α-Cu转变为AlCu3;在1000℃,残余的纯铜转化为AlCu3,孔隙率下降。（3）利用机器学习方法建立了 Cu-Al合金的力学性能和烧结密度的预测模型。首先,在六种抗拉强度和硬度预测模型中,支持向量回归的序列最小优化算法（SMOreg/puk）模型的相关系数最高,误差最小。利用SMOreg/puk模型指导铜铝合金的成分设计以达到力学性能的目标值。其次,在五种粉末合金烧结密度预测模型中,多层感知器（MLP）模型的预测值与实验值吻合良好,误差值小。MLP模型用于预测Cu-Al合金的烧结密度,并为选择工艺参数以达到预期烧结密度提供指导。最后,根据机器学习模型设计的成分和选定的工艺参数制备了 Cu-12Al-6Ni粉末合金,其孔隙率为11.22%,抗拉强度为390 MPa,硬度为139 HB,实验结果达到了目标值。（4）研究了 Ni含量对Cu-12Al粉末合金的微观组织演变和性能影响。结果表明,随着Ni含量的增加,α-Cu相逐渐增加,而Al4Cu9相逐渐减少;当Ni含量大于4wt.%时,NiAl相在晶界处析出。随着Ni含量的增加,合金的硬度逐渐降低,而合金的抗拉强度急剧变化,当Ni含量为6wt.%时,合金的抗拉强度和断裂应变达到最大值,同时,其摩擦系数最低。（5）研究了 Cu-12Al-6Ni-xB（x=0,0.2）合金的烧结行为。结果表明,在500℃,两种合金中纯铝消失,组织中均出现了大孔洞和大量Al4Cu9,烧结密度急剧降低;在600℃,两种合金中均出现马氏体AlCu3;在700℃,加B合金中Al4Cu9相和纯Cu消失;在1000℃,加B合金孔洞更少,且组织更细。并研究了 B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。当B含量为0.2wt.%时,合金组织被细化,组织中出现了大量的层错和位错,合金的烧结密度、硬度和抗拉强度均达到最大值,分别为91.7%、165.6 HB和476 MPa,同时磨损量最低。随着B含量继续增加,合金的烧结密度、强度、硬度逐渐降低,而摩擦系数和磨损量逐渐增加。（6）研究了 Ti含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。添加0.2wt.%Ti,合金组织明显被细化,且组织中析出细小球状X相（（Cu,Ni）2AlTi）,随着Ti含量增加,X相增多并粗化,且其中心出现孔洞。合金的抗拉强度随着Ti含量增加先增后降,Ti的添加量为0.2wt.%时抗拉强度最高（412 MPa）。添加0.2wt.%Ti后,合金的摩擦系数和磨损量最低,随着Ti含量继续增加,摩擦系数和磨损量逐渐增加。（7）研究了石墨的添加对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响。随着石墨含量增加,孔隙增多,组织中Al4Cu9和NiAl相也逐渐增多;随着合金中石墨含量增加,合金的硬度和抗拉强度逐渐减小,而合金的摩擦系数和磨损量都先增后减。
许悦[2]（2020）在《基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究》文中指出铝及其合金在各行各业的广泛应用得益于其具有一系列优越的性能,然而两性铝元素的化学活性较高,在酸、碱性环境下容易发生化学反应而导致其被腐蚀破坏。启发于大自然的超疏水技术则能够有效阻挡腐蚀液体的浸入,起到保护基体、延缓腐蚀的作用。同时超疏水技术兼具了防结冰、减磨擦、自清洁等诸多优点,因而在航天军工、管道运输、房屋建筑等领域有着巨大的应用前景。因此,研究铝的超疏水表面制备技术,对于延长铝制品的使用寿命、拓展铝材的应用领域具有重要意义。本文以6063铝合金为研究对象,基于梯度复合化学镀和低表面能物质修饰复合技术,在铝合金表面成功制备了外观形貌均匀、耐蚀性优异且与基体结合紧密的超疏水性复合镀层,并对制备工艺及典型试样的性能进行研究分析。论文的主要研究工作及结果如下:（1）酸性Ni-Cu-P化学镀镀液辅助络合剂筛选及配方优化。以镀液稳定性、镀层孔隙率、镀速、镀层结合力为技术指标,探究了三种辅助络合剂对Ni-Cu-P化学镀施镀效果的影响并确定最终添加剂。基于镀液有效成分筛选结果,系统考察了镀液各组分对施镀效果的影响,确定了最佳镀液配方及施镀参数如下:Na H2PO2·H2O 22.5g/L,Ni SO4·6H2O 30g/L,Cu SO4 1g/L,CH3COONa 30g/L,C6H5Na3O7·2H2O 20g/L,络合剂A3.5g/L;镀液初始p H=6,施镀温度T=80℃,施镀时间t=1.5h。（2）Ni-Cu-P/Cu-Ni-P梯度复合化学镀/硬脂酸修饰复合技术制备疏水表面研究。采用活化和偶接工艺分别在Ni-Cu-P镀层上实施梯度化学镀铜,利用硬脂酸对复合表面进行修饰,以镀层外观及表面疏水性为评价指标,研究了梯度化学镀工艺、镀液成分及施镀参数对梯度施镀效果的影响规律。结果表明,利用偶接镁合金可以实现金属铜在Ni-Cu-P镀层上的持续沉积,可制备具有特殊结构的铜层。且复合镀层经硬脂酸修饰后,镀层表面可接近达到超疏水效果。（3）硬脂酸修饰对铝合金梯度复合镀层表面疏水效果的影响规律研究。以复合镀层表面静态接触角及滚动角为筛选指标,考察了硬脂酸浓度、浸泡温度及处理时间对复合镀层表面疏水效果的影响规律,确定了最佳疏水工艺处理参数:硬脂酸浓度为7.5g/L,溶液温度为50℃,处理时间为1h。最优处理工艺下的复合镀层表面静态接触角达155.8±1°,滚动角低至1.5°。（4）典型试样的微观结构、表面成分分析及耐蚀性测试。SEM观察结果显示:复合镀层表面由微米级锥状物、微米级团簇状突起及生长在突起上的纳米级颗粒物构成。EDS及XRD测试结果表明:复合镀层为含磷量很低的铜镍合金。FT-IR表征结果显示:复合镀层经修饰后,硬脂酸的疏水烷基长链已成功作用于复合镀层之Cu外层表面。全浸腐蚀试验及电化学测试结果表明:基于Ni-Cu-P/Cu-Ni-P梯度复合镀的超疏水表面改性技术可以显着改善基体铝合金的耐蚀性,腐蚀速率较基体下降了90%,腐蚀电流密度降低了2个数量级。
陈翔[3]（2019）在《爆炸压焊—扩散烧结法制备钨铜涂层与钨铜梯度功能材料的研究》文中进行了进一步梳理爆炸压焊-扩散烧结法是一种全新的爆炸加工方法,该方法将爆炸压实、爆炸焊接和扩散烧结有机的结合在一起,具有装置简单,效率高、制备出的涂层致密度高、结合强度高等特点,是一种具有广阔应用前景的爆炸加工方法。本文以钨铜（W-Cu）材料作为研究对象对爆炸压焊-扩散烧结法的技术方法及宏、细观结合原理进行了深入的研究。首先,介绍了爆炸压焊-扩散烧结法的工艺流程,给出了还原烧结、爆炸压焊、扩散烧结的基本原理。在爆炸压焊基本原理中提出要想获得高质量的涂层必须要实现涂层的压实,涂层颗粒间的爆炸焊接和涂层与基体间的爆炸焊合,其中只要压力达到涂层中粉末发生爆炸焊接的条件,涂层颗粒间就可以发生焊接、涂层与基体间也可以发生爆炸焊合。给出了涂层爆炸压实所需压力和涂层粉末颗粒发生爆炸焊接所需压力的计算方法。并提出选取这两个压力中较大的那个压力作为爆炸压焊所需的压力。其次,使用爆炸压焊-扩散烧结法在铜锥形罩的内表面制备了W-Cu涂层,证明该方法不仅可以在板材表面备涂涂层还可可异形结构构面面制涂层。。在制涂层层过程程中引引其他的杂质且钨、铜分布均匀。通过研究钨颗粒尺寸、钨含量与爆速对爆炸压焊焊--u涂层的影响,发现爆爆对涂层的致密度影响很很,钨颗粒尺寸、钨含量对涂层的微观形貌影响很很。使用水下爆炸压焊装置在铜基体表面制备出了W--u涂层,使制备备面积的涂层材料成为可能。并使用该方法制备出了高致密度的W--u梯度材料,发现现钨含量比较低时该方法可避免W--u涂层中钨颗粒的长长,但当钨含量比较高时,粉粉层中的钨颗粒还是是长长。分析出钨颗粒发生长长的原因是在爆炸产生的压力作用下下--u颗粒粒剧烈的摩擦导致局部区域的温度急剧上升所致。然后,对爆炸压焊的宏观机理进行研究。提出了了种计算多孔混合物的方法,该方方先是通过混合物叠加原理得出密实混合物的Hugoniot曲线,然后对密实混合物的的ugoniot曲线进行等压外推得出多孔（粉粉）混合物的Hugoniot曲线。将等压推广得出的多孔材料的Hugoniot曲线代代到数值模模中,使用软件对爆炸压焊制备涂层的宏观过程进行数值模模,得出涂层中的冲击波演化规律。通过飞板加载试验发现冲击波波射角度对涂层与基体能否焊接起着至关重要的作用,在高压力下正冲击波波射时,涂层与基体出现了分离的现象,使用用维冲击波界面反射原理解释了正正射冲击波作用下涂层层基体分离的原因,并指出涂层层基体的结合是由于涂层与基体的内碰撞造成的。最后,对爆炸压焊的细观机理进行研究。通过试验得出在爆炸压焊中涂层与基体的的观连接方式有爆炸焊接、摩擦焊接、射流侵彻、液相烧结。使用SPH方法对细观孔隙的闭合过程进行数值模拟,得出的细观连接方式与试验相同。通过试验发现扩散烧结可以消除材料内部的缺陷,并证明了涂层与基体间存在元素的扩散。
王俊沙[4]（2016）在《铁族金属及其盐对人造金刚石单晶腐蚀研究》文中进行了进一步梳理金刚石由于具有很高的硬度、耐磨性及较强的化学惰性,因而作为磨粒在硬脆材料加工领域得到广泛的应用。人造金刚石颗粒尺寸较小,通常采用结合剂将它们粘结起来制备成具有一定形状、大小和强度的工具。但由于金刚石单晶表面光滑且表面能较高,在制备金刚石工具时结合剂很难润湿金刚石。因此,两者之间主要以机械镶嵌为主,结合力较弱,磨削加工时大部分金刚石由于过早脱落而造成非磨削损耗。为了提高结合剂对金刚石的把持力,目前采用的方法主要是对金刚石表面进行镀覆或涂覆处理。针对这些处理技术的局限性,论文采用热化学法以铁族金属及其盐对金刚石单晶进行腐蚀。系统研究了各参数变化对铁族金属粉末腐蚀金刚石单晶的影响规律,结合热力学计算,探讨了铁族金属腐蚀金刚石单晶的主要机理;考察了铁族金属盐在不同温度下对金刚石单晶的腐蚀及主要机制;将不同方法处理的金刚石分别与铜基和铁基金属结合剂制备成锯片,对锯片的机械性能和锯切性能进行比较。主要研究结果如下:（1）重点研究了温度对铁族金属腐蚀金刚石的影响。结果表明,温度在腐蚀过程中起关键作用,铁、镍、钴对金刚石单晶腐蚀的初始温度分别为800°C、700°C和600°C。随着温度升高,金刚石单晶的腐蚀程度逐渐加重;当温度相同时,金刚石{100}晶面的腐蚀程度均大于{111}晶面。铁在金刚石{100}晶面的腐蚀主要沿垂直于晶面方向进行,在{111}晶面的腐蚀起源于晶面边缘并逐渐向中心扩展。而镍和钴在金刚石表面的腐蚀均以垂直于晶面方向为主,在金刚石{100}和{111}晶面上形成形状分别为倒金字塔和六边形的腐蚀坑。在试验温度范围内,钴粉对金刚石单晶腐蚀的均匀性较好,且在金刚石{100}和{111}晶面上的腐蚀率和腐蚀深度均大于镍粉。（2）系统研究了保温时间、金属粉末与金刚石比例及金属粉末粒径等对铁族金属腐蚀金刚石的影响。随着保温时间延长,镍和钴腐蚀金刚石后形成的腐蚀坑面积和深度逐渐增大,但当保温时间超过一定值后,延长保温时间对金刚石腐蚀影响逐渐减小。减小钴粉与金刚石的质量比,金刚石{100}和{111}晶面的腐蚀率和腐蚀深度明显降低,同时金刚石表面腐蚀的均匀性变差。此外,随着钴粉粒径增大,金刚石单晶的腐蚀程度变轻且均匀性变差。（3）探讨了铁族金属腐蚀金刚石的机制及腐蚀形貌的形成规律。金刚石腐蚀过程可描述为:随着温度升高,金属逐渐熔融并开始润湿金刚石表面;在金属的催化作用下,金刚石结构碳发生相变转变成石墨结构碳;金刚石与熔融金属界面处形成的石墨以浓度差为驱动力,在金属中向远离界面方向扩散。根据菲克定律对铁腐蚀金刚石的理论腐蚀深度进行计算,结果与试验所测P-V值的变化趋势大体一致。与金刚石台阶状生长模式相似,铁族金属腐蚀金刚石单晶也是通过逐层实现的。对于金刚石表面形成的腐蚀坑,其底部对应于被腐蚀晶面,而其内壁则由被腐蚀晶面的相邻晶面或稳定性更高的次级相邻晶面组成。（4）探索了二水草酸铁、二水草酸钴和六水硝酸钴在不同温度下对金刚石的腐蚀行为及腐蚀机理。随着温度升高,金刚石单晶的腐蚀程度逐渐加重。特别是以二水草酸铁作为腐蚀剂时,当温度超过900°C后,金刚石单晶的腐蚀程度急剧加重。二水草酸钴和六水硝酸钴均可同时在金刚石{100}和{111}晶面上形成腐蚀坑,但与金属钴粉相比,金刚石单晶腐蚀的均匀性较差,而且在同一个晶面上腐蚀坑的大小和深度也有较大差别。二水草酸铁腐蚀金刚石的机理为金刚石石墨化和氧化,而二水草酸钴和六水硝酸钴腐蚀金刚石的主要机理为金刚石石墨化。（5）分析比较了不同方法处理的金刚石及其与金属结合剂复合烧结体的机械性能。与未处理金刚石相比,镀钛金刚石的单颗粒抗压强度和冲击韧性都较高,与铜基结合剂复合制备的烧结体的硬度、抗弯强度和冲击强度均无明显变化,但与铁基结合剂复合制备的烧结体的抗弯强度和冲击强度都略有下降。经钴粉腐蚀处理的金刚石的单颗粒抗压强度和冲击韧性虽然都略有下降,但与铜基和铁基结合剂复合制备的烧结体的抗弯强度和冲击强度均明显提高。（6）通过锯切试验,对比了不同方法处理的金刚石制备的金属基锯片的锯切性能。与未处理金刚石制备的锯片相比,镀钛金刚石与铜基结合剂制备的锯片锯切试验后工作面上金刚石出刃高度无明显变化,但50%出刃比例稍有增加,金刚石脱落率略有下降,锯片锯切寿命提高15%;与铁基结合剂制备的锯片锯切试验后工作面上金刚石出刃高度和50%出刃比例均增加,金刚石脱落率明显降低,锯片的锋利度较差,锯切寿命增加11%。腐蚀处理金刚石与铜基和铁基结合剂制备的锯片锯切试验后工作面上金刚石出刃高度和50%出刃比例均增加,金刚石脱落率均明显下降,锯片自锐性较好,锯片锯切寿命分别提高12%和8%。
刘葵,龙华,梁少俊[5]（2016）在《镍的应用》文中指出镍具有独特的性质,在工业生产中占据重要的地位。介绍了镍在不锈钢、合金、镀镍、化学电源、催化剂和磁性材料等领域的应用。
陈松[6]（2014）在《热效应下磁流变液与形状记忆合金复合传动理论分析及应用》文中研究说明磁流变液和形状记忆合金作为新型智能材料，其力学性能可由外部激励源（如磁场、温度场等）进行连续控制，因其独特的力学性能，引起了国内外学者的高度重视。但现有研究多是在单物理场作用下对磁流变液的材料力学性能及应用进行研究，且在应用中普遍存在高温环境下磁流变液中基础液性能下降甚至失效、材料在复杂外部环境作用下性能变化剧烈等问题，从而造成高温条件下磁流变液流变效应下降、剪切力变化不可控、不连续甚至传动失效等。针对这些问题，本文结合磁流变液的流变特性和形状记忆合金的感温特性，在磁场和温度场的作用下对磁流变液与形状记忆合金复合传动的理论及应用开展深入研究，相关研究内容如下所述：1)分析磁流变液的材料组成和材料性能，采用数字全息显微技术对磁流变液在三维空间的微观结构进行测量，得到磁流变液中铁磁性颗粒的尺寸、分布、沿磁感线方向的运动以及整个实时三维链化过程，并分析磁流变液在磁场中的磁链结构、链化速度、响应时间、加速度以及受力情况。由于不同温度下磁流变液性能表现出巨大的差异，对磁流变液的粘温特性进行分析，研究温度对磁流变液流粘度、屈服应力、剪切应力等的影响。2)分析形状记忆合金的力学性能，建立了形状记忆合金弹簧的设计理论公式，对形状记忆合金的感温与驱动特性进行实验测试，并对形状记忆合金弹簧的设计理论公式进行验证；建立形状记忆合金驱动器在温度作用下受轴向约束时输出力与温度、材料参数、结构参数之间的关系。3)结合磁流变液的流变特性以及形状记忆合金的感温特性，提出在高温条件下磁流变液与形状记忆合金复合传动的原理和方法，设计一种磁流变液和形状记忆合金复合传动装置，在温度较低时依靠磁场控制的磁流变液来传递转矩，在温度升高磁流变液性能下降，出现剪切应力不可控、不连续时，利用形状记忆合金弹簧驱动的摩擦盘来辅助传递动力。4)根据复合传动的原理，对磁流变传动装置在外加磁场作用下的剪切传力性能进行分析，分析磁流变液在两同轴圆筒间的粘塑性剪切流动，建立磁流变液在圆筒中剪切传力的方程。5)建立偏动式形状记忆合金双程驱动器设计方法、并将偏动式驱动器推动摩擦盘传动作为高温时磁流变液传动的辅助传力装置，将偏动式形状记忆合金双程驱动器用于驱动主从动摩擦盘的接合和分离，实现对摩擦盘的感温控制。建立复合传动传递力矩的关系式，实现了温度对辅助传动装置的智能控制。6)根据复合传动装置的传动原理和传力方程，分别对磁流变液传动部分和形状记忆合金驱动摩擦盘辅助传力部分进行设计，得出设计中两种材料的选择方法以及复合传动装置各个关键几何参数的计算公式；对传动装置的磁路进行分析和优化设计，分析工作间隙、励磁线圈布置位置及线圈绕向对磁力线、工作磁场强度及分布的影响。7)建立复合传动性能实验方案，对所设计的磁流变液与形状记忆合金复合传动装置进行传力性能实验，验证了磁流变液与形状记忆合金复合传动装置在高温环境下仍具有较高的稳定性和工作效率。
刘春涛,龚道良,朱伟雄[7]（2014）在《形状记忆合金专利技术现状和趋势分析》文中研究指明选择形状记忆合金作为主题,通过标准的检索方式,使用关键词并结合国际专利分类号,对中国专利检索数据库中的中国发明专利申请进行了全面的检索,得到相关的发明专利申请,对上述数据进行细致的手工筛选分类,并作了深入的研究分析,揭示了中国形状记忆合金领域内发明专利申请的当前状况和未来的发展趋势。
张建辉[8]（2010）在《化学镀Fe-Me-P合金及性能分析》文中认为铁基合金薄膜由于具有优良的软磁性能和良好的耐蚀性能以及电催化活性,’已经广泛应用于各种磁性器件、计算机、.航空材料和形状记忆材料等领域。铁基合金薄膜的研究成为现代材料科学中前沿的研究领域之一。本文采用化学镀方法制备了Fe-Me-P合金镀层,用重量法、XRD、能谱、电化学方法以及振动样品磁场计等分析表征手段,系统研究镀液组成和沉积工艺等对Fe-Me-P合金沉积过程、镀层成分、结构、磁学和耐蚀性能的影响。制备了表面光亮致密与基体结合良好的Fe-Co-P合金镀层。电化学法计算与重量法得出的沉积速率变化趋势相似,表明化学镀Fe-Co-P是一个电化学过程。增加施镀温度和pH值,以及退火可显着改善镀层的磁学性能。制备的镀层具有低的矫顽力和较高的矩形比,可作为软磁材料用于高频或脉冲变压器材料等领域。在碱性条件下,Fe-Co-P镀层具有较好的耐腐蚀性能。制备了Fe-Ni-La-P镀层,研究镀液中LaCl3的添加对镀层的沉积速率、成分、结构和性能的影响。镀液中稀土LaCl3含量的增加,’导致沉积速率下降,镀层的矫顽力增大,剩余磁化强度和饱和磁化强度减小。结果表明氯化镧浓度在0.4-0.8g/L时所得镀层具有较好的耐碱及盐的腐蚀性能；镀液中添加少量的氯化镧可以有效地改善镀层的显微硬度。采用电化学方法研究了Fe-W-P合金化学沉积过程。发现偶接铝使试样的电极电位负移,降低了试样化学镀阴、阳极极化阻抗,对化学镀Fe基合金有诱导作用。结果表明,沉积速率和电极电位存在依赖关系,电极电位太正,化学镀难以进行,随着电极电位负移,沉积速率增大。
邓小燕[9]（2010）在《SiCp/Cf增强铝基复合材料的制备和性能研究》文中认为铝合金具有许多优良的性能,如比重小、导热导电性能好、抗氧化、耐腐蚀、塑性好,而且可加工性好,等等,在工业、民用等各个领域得到广泛应用。将具有高强度的铝合金作为基体,使它与硬度高、强度高和弹性模量大的陶瓷颗粒SiC、Al203、TiC,或者与具有固体润滑作用的碳纤维或石墨复合到一起,将得到非连续增强铝基复合材料。这类铝基复合材料的制备工艺灵活,而且可最大限度地综合发挥各组分材料的优势性能,使它既有铝合金高比强度,高导热,高阻尼等特点,同时又具有增强体高比模量,高耐磨,低膨胀和尺寸稳定性好等优异性能,是金属基复合材料中最具有广泛应用前景的一种新型材料,已经在航空航天、汽车和其它制造业作为结构材料得到了广泛的应用。本文研究了SiC颗粒和碳纤维的预处理方法,通过粉末冶金方法和时效热处理分别制备了SiCp／Al-Cu-Mg复合材料和Cf／Al-Cu复合材料,测试了它们的密度、硬度、抗拉强度和摩擦磨损性能,分析了机械合金化、增强相体积含量、载荷及其它因素对这两种复合材料的力学性能和摩擦磨损性能的影响,并探讨了复合材料的磨损机理。通过以上实验研究得到的主要结果如下。在SiCp／Al-Cu-Mg复合材料中,随着SiC颗粒体积分数的增加,复合材料的密度增大,硬度和抗拉强度呈现先增大后减小的规律,其中,9%SiCp／Al-Cu-Mg复合材料的力学性能最好。SiCp／Al-Cu-Mg复合材料的比磨损率随着SiC颗粒的含量增加而呈降低的趋势,其中以9%SiCp／Al-Cu-Mg和12%SiCp／Al-Cu-Mg复合材料的比磨损率最小。复合材料的比磨损率都明显低于其基体合金,表明SiCp／Al-Cu-Mg复合材料更耐磨。机械合金化使基体AlCuMg合金的抗拉强度明显提高,但对AlCuMg合金的密度、硬度、比磨损率和摩擦系数的影响不大。机械合金化使9%SiCp／Al-Cu-Mg复合材料的密度、硬度和抗拉强度明显提高,使其摩擦系数也增大,但对其比磨损率影响不大。载荷对复合材料的比磨损率影响不大,但使摩擦系数有所改变,比如,载荷越大,使9%SiCp／Al-Cu-Mg和12%SiCp／Al-Cu-Mg复合材料的摩擦系数越大。对于Cf／Al-Cu复合材料,随着碳纤维体积分数的增加,复合材料的密度减小,硬度和抗拉强度呈现先增大后减小的规律,其中6%Cf／Al-Cu复合材料的抗拉强度最高,而9%Cf／Al-Cu的硬度最高。Cf／Al-Cu复合材料的比磨损率随着碳纤维体积含量的增加呈先降低后增大的趋势,在Cf体积含量达6%左右时为最小值,而且Cf／Al-Cu复合材料的比磨损率都明显低于其基体合金。Cf／Al-Cu复合材料的摩擦系数随着碳纤维体积含量的增加呈降低的趋势。其中,基体AlCu合金和6%Cf／Al-Cu复合材料的摩擦系数相当,且为最大值,12%Cf／Al-Cu复合材料的摩擦系数最小。载荷对Cf／Al-Cu复合材料的比磨损率和摩擦系数的影响都不大,除了使12%Cf／Al-Cu复合材料的摩擦系数明显提高。SiCp／Al-Cu-Mg和Cf／Al-Cu复合材料的磨损机制均以粘着磨损为主。由于基体铝合金在磨损过程中容易被氧化,不可避免地存在有氧化磨损机制,而且Cf／Al-Cu复合材料因此在磨损过程中明显存在磨粒磨损机制。
韦小凤[10]（2009）在《BN表面镀镍对Ni-Cr/BN自润滑材料组织和性能的影响》文中认为为改善Ni-Cr/BN自润滑复合材料的烧结性能,提高材料的强度,本文采用化学镀方法在BN粉表面镀上镍层,改善BN粉末与Ni-Cr基体颗粒之间的润湿性;采用粉末冶金方法制备Ni-Cr/（Ni/BN）复合材料,利用X射线衍射（XRD）、三点弯曲实验、硬度（HB）测试、扫描电镜（SEM）和光学金相显微镜（OM）等实验手段对材料的显微组织、力学性能、摩擦磨损性能进行分析。结果表明:（1）在碱性条件下,以硫酸镍为主盐、以肼为还原剂在BN表面镀镍的最佳镀液组成与工艺参数为:硫酸镍45g/L,肼18g/L,pH值为10,温度90℃,时间30min。（2）BN表面镀镍可以改善Ni-Cr/BN复合材料的烧结性能;随烧结温度升高材料的强度提高,密度和硬度增大;当烧结温度达到1100℃时,BN粉表面的镀镍层发生软化、球化而进入熔融状态,在蒸气压作用下往样品表面迁移,在样品表面形成金属壳,BN聚集在样品中心,材料产生严重成分偏析。故Ni-Cr/（Ni/BN）的烧结温度适宜在1000℃左右。（3）Ni-Cr/BN自润滑复合材料摩擦磨损机理:在与对偶件相互作用过程中,BN受到挤压变形与摩擦热的共同作用,会不断向表面挤出,逐渐伸展并被压平,最终形成连续完整的固体润滑膜;但是复杂接触应力的作用导致局部自润滑膜破裂、脱落,减弱复合材料的自润滑性能。BN表面镀镍改善固体润滑剂BN与Ni-Cr合金基体的界面结合,有利于在摩擦副表面形成完整的BN润滑膜,提高了润滑减摩性能;形成的润滑膜附着性强、更完整,复合材料的摩擦系数和磨损率都降低。
二、化学镀镍对铁基形状记忆合金性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、化学镀镍对铁基形状记忆合金性能的影响（论文提纲范文）
（1）高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 滑动轴承材料性能要求 |
| 2.2 滑动轴承材料研究现状 |
| 2.3 材料设计方法 |
| 2.3.1 逆向设计方法 |
| 2.3.2 Ashby法 |
| 2.4 机器学习技术及其在材料中应用 |
| 2.4.1 机器学习技术 |
| 2.4.2 机器学习在材料中应用 |
| 2.5 粉末冶金技术 |
| 2.5.1 粉末冶金技术的特点 |
| 2.5.2 粉末冶金成形技术的发展 |
| 2.5.3 粉末冶金烧结技术的发展 |
| 2.6 研究内容、研究目的与技术路线 |
| 2.6.1 研究内容 |
| 2.6.2 研究目的 |
| 2.6.3 技术路线 |
| 3 实验方法 |
| 3.1 实验材料及试样制备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 试样的制备 |
| 3.2 成分与组织测试 |
| 3.2.1 氧含量测试 |
| 3.2.2 显微组织表征 |
| 3.3 性能测试 |
| 3.3.1 密度测试 |
| 3.3.2 力学性能测试 |
| 3.3.3 摩擦磨损性能测试 |
| 3.4 机器学习方法 |
| 4 基于逆向设计思想的低速重载滑动轴承合金体系筛选 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滑动轴承参数、受力分析及性能需求 |
| 4.3 滑动轴承材料的基体元素筛选 |
| 4.4 滑动轴承材料的主要合金元素筛选 |
| 4.5 滑动轴承材料的制备方法选择 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 Cu-9Al合金烧结机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 烧结温度对Cu-Al合金组织及烧结密度的影响 |
| 5.2.1 烧结温度对合金微观组织和物相影响 |
| 5.2.2 烧结温度对合金烧结密度影响 |
| 5.3 Cu-Al合金的烧结机理 |
| 5.3.1 烧结过程中组织结构演变机理 |
| 5.3.2 烧结过程中膨胀机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 机器学习辅助Cu-Al粉末合金成分设计与工艺优化 |
| 6.1 Cu-Al合金力学性能预测 |
| 6.1.1 数据集建立 |
| 6.1.2 特征选择 |
| 6.1.3 模型构建 |
| 6.1.4 模型验证 |
| 6.1.5 预测模型指导Cu-Al粉末合金成分设计 |
| 6.2 Cu-Al合金烧结密度预测 |
| 6.2.1 数据集建立和特征选择 |
| 6.2.2 模型构建 |
| 6.2.3 预测结果与模型验证 |
| 6.2.4 预测模型指导Cu-Al粉末合金的制备参数的优化 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 Cu-12Al-xNi合金的制备与组织性能研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 镍含量对合金组织和性能影响 |
| 7.2.1 镍含量对合金物相及显微组织影响 |
| 7.2.2 镍含量对合金性能影响 |
| 7.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 7.3.1 显微组织演变机理 |
| 7.3.2 镍含量对孔隙的影响机理 |
| 7.3.3 镍含量对性能的影响机理 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 元素B对Cu-12Al-6Ni粉末合金烧结行为、组织和性能影响 |
| 8.1 引言 |
| 8.2 Cu-12Al-6Ni-0.2B合金在烧结过程中的组织演变及性能研究 |
| 8.2.1 烧结温度对合金物相及显微组织影响 |
| 8.2.2 烧结温度对合金性能影响 |
| 8.2.3 烧结过程中组织演变和性能变化机理分析 |
| 8.3 元素B含量对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 8.3.1 B含量对合金显微组织及物相影响 |
| 8.3.2 B含量对合金性能影响 |
| 8.3.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 元素Ti对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 9.1 引言 |
| 9.2 Ti含量对合金组织和性能影响 |
| 9.2.1 Ti含量对合金物相及显微组织影响 |
| 9.2.2 Ti含量对合金性能影响 |
| 9.3 组织演变和性能强化机理分析 |
| 9.3.1 显微组织演变机理 |
| 9.3.2 Ti含量对性能的影响机理 |
| 9.4 本章小结 |
| 10 石墨对Cu-12Al-6Ni粉末合金组织和性能影响 |
| 10.1 引言 |
| 10.2 石墨含量对合金组织和性能影响 |
| 10.2.1 石墨含量对合金显微组织影响 |
| 10.2.2 石墨含量对合金性能影响 |
| 10.3 讨论分析 |
| 10.3.1 石墨含量对显微组织影响机理 |
| 10.3.2 石墨含量对力学性能影响机理 |
| 10.3.3 石墨含量对摩擦性能影响机理 |
| 10.4 B、Ti和石墨的添加对Cu-12Al-6Ni合金组织和性能影响比较 |
| 10.4.1 B、Ti和石墨的添加对合金显微组织的影响比较 |
| 10.4.2 B、Ti和石墨的添加对合金性能的影响比较 |
| 10.5 与现有铜铝轴承材料对比分析 |
| 10.6 本章小结 |
| 11 结论 |
| 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝及铝合金简述 |
| 1.2.1 铝合金的性质及应用 |
| 1.2.2 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.2.3 铝合金的腐蚀防护 |
| 1.3 化学镀技术在腐蚀防护中的应用 |
| 1.3.1 化学镀定义 |
| 1.3.2 Ni-Cu-P化学镀与化学镀铜理论基础 |
| 1.3.3 Ni-Cu-P化学镀研究进展 |
| 1.3.4 化学镀铜研究进展 |
| 1.3.5 梯度复合化学镀研究进展 |
| 1.4 超疏水表面的应用 |
| 1.4.1 超疏水表面的定义 |
| 1.4.2 接触角模型 |
| 1.4.3 滚动角 |
| 1.4.4 超疏水表面研究进展 |
| 1.5 论文主要研究内容及意义 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 实验技术与表征 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 实验材料及设备 |
| 2.2.1 实验材料 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 试样制备流程 |
| 2.3.1 试样前处理 |
| 2.3.2 配制镀液 |
| 2.3.3 化学镀Ni-Cu-P |
| 2.3.4 化学镀铜 |
| 2.3.5 低表面能物质修饰 |
| 2.4 性能测试方法 |
| 2.4.1 镀速的测定 |
| 2.4.2 镀层孔隙率的测定 |
| 2.4.3 镀层硬度的测试 |
| 2.4.4 镀层结合力的测试 |
| 2.4.5 润湿性表征 |
| 2.4.6 电化学性能测试 |
| 2.4.7 全浸腐蚀试验 |
| 2.4.8 镀层形貌表征及成分物相分析 |
| 第三章 酸性Ni-Cu-P化学镀研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀液辅助络合剂筛选 |
| 3.2.1 氨基乙酸 |
| 3.2.2 丁二酸 |
| 3.2.3 络合剂A |
| 3.3 Ni-Cu-P化学镀镀液各组分影响规律分析 |
| 3.3.1 柠檬酸钠 |
| 3.3.2 硫酸镍 |
| 3.3.3 硫酸铜 |
| 3.3.4 乙酸钠 |
| 3.3.5 络合剂A |
| 3.3.6 次亚磷酸钠 |
| 3.4 Ni-Cu-P镀层微观形貌与成分分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 梯度复合化学镀铜制备疏水表面研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 梯度复合化学镀工艺研究 |
| 4.2.1 活化施镀工艺 |
| 4.2.2 偶接施镀工艺 |
| 4.2.3 两种工艺的综合对比 |
| 4.3 偶接工艺下硫酸镍浓度对复合镀层的影响 |
| 4.3.1 硫酸镍浓度对镀速及表面静态接触角的影响 |
| 4.3.2 硫酸镍浓度对镀层成分及微观形貌的影响 |
| 4.4 偶接工艺下施镀时间对复合镀层的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 表面修饰对复合镀层疏水效果的影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 硬脂酸修饰对表面润湿性的影响 |
| 5.2.1 溶液温度 |
| 5.2.2 硬脂酸浓度 |
| 5.2.3 浸泡时间 |
| 5.3 典型试样润湿性分析 |
| 5.3.1 表面疏水机理分析 |
| 5.3.2 复合镀层表面粘附性 |
| 5.4 典型试样微观形貌分析 |
| 5.5 成分分析 |
| 5.5.1 XRD分析 |
| 5.5.2 FT-IR分析 |
| 5.6 典型试样耐蚀性对比 |
| 5.6.1 全浸腐蚀试验 |
| 5.6.2 腐蚀电化学测试 |
| 5.7 本章小节 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（3）爆炸压焊—扩散烧结法制备钨铜涂层与钨铜梯度功能材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 爆炸压实 |
| 1.1.1 常规爆炸压实 |
| 1.1.2 水下爆炸压实 |
| 1.1.3 热爆炸压实 |
| 1.2 爆炸压实的机理简介 |
| 1.2.1 冲击波在粉末中的传播 |
| 1.2.2 爆炸压实细观机理 |
| 1.3 爆炸压实数值模拟简介 |
| 1.4 金属基涂层制备的主要方法简介 |
| 1.4.1 固相沉积 |
| 1.4.2 气相沉积 |
| 1.4.3 液相沉积 |
| 1.4.4 激光熔覆 |
| 1.5 爆炸加工制备涂层技术的发展历程 |
| 1.6 本文主要研究内容 |
| 2 爆炸压焊-扩散烧结法工艺流程与基本原理 |
| 2.1 爆炸压焊-扩散烧结法工艺流程 |
| 2.2 还原烧结的基本原理 |
| 2.3 爆炸压焊基本原理 |
| 2.3.1 涂层爆炸压实 |
| 2.3.2 涂层颗粒间爆炸焊接 |
| 2.3.3 涂层与基体间爆炸焊合 |
| 2.4 扩散烧结基本原理 |
| 2.4.1 压力扩散焊接 |
| 2.4.2 扩散烧结内部裂纹愈合 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 爆炸压焊-扩散烧结法制备钨铜涂层与钨铜梯度功能材料 |
| 3.1 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜涂层 |
| 3.1.1 机械合金化 |
| 3.1.2 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜涂层的试验过程 |
| 3.1.3 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜涂层的试验结果与分析 |
| 3.2 影响爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜涂层的因素 |
| 3.2.1 爆炸压焊-扩散烧结的试验过程 |
| 3.2.2 爆炸压焊-扩散烧结的试验结果与分析 |
| 3.3 水下爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜涂层 |
| 3.3.1 水下爆炸压焊-扩散烧结法制备钨铜涂层的试验过程 |
| 3.3.2 水下爆炸-扩散烧结制备钨铜涂层的试验结果与分析 |
| 3.4 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜梯度功能材料 |
| 3.4.1 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜梯度功能材料的试验过程 |
| 3.4.2 爆炸压焊-扩散烧结制备钨铜梯度功能材料的结果与分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 爆炸压焊-扩散烧结法宏观力学机理研究 |
| 4.1 冲击载荷下多孔材料的状态方程 |
| 4.1.1 冲击波的Hugoniot线、Rayleigh线、等熵线 |
| 4.1.2 等压推广多孔材料冲击状态方程 |
| 4.1.3 等压推广多孔钨铜材料状态方程 |
| 4.2 爆炸压焊制备钨铜涂层与钨铜梯度功能材料的数值模拟 |
| 4.2.1 爆炸压焊钨铜涂层的数值模拟 |
| 4.2.2 水下爆炸压焊钨铜涂层的数值模拟 |
| 4.2.3 爆炸压焊钨铜梯度功能材料的数值模拟 |
| 4.3 冲击波入射角度对爆炸压焊结果的影响 |
| 4.3.1 平面飞板加载的试验过程 |
| 4.3.2 平面飞板加载的试验结果与分析 |
| 4.3.3 一维冲击波反射原理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 爆炸压焊-扩散烧结法细观机理研究 |
| 5.1 爆炸压焊细观机理的试验研究 |
| 5.1.1 爆炸压焊细观机理试验模型的建立 |
| 5.1.2 铜丝与铜基体爆炸压焊-扩散烧结试验 |
| 5.1.3 铜丝与铜基体爆炸压焊的数值模拟 |
| 5.1.4 铜丝与铜基体爆炸压焊的试验结果与分析 |
| 5.2 爆炸压焊细观机理的SPH数值模拟研究 |
| 5.3 涂层与基体间的扩散焊接研究 |
| 5.3.1 爆炸压焊后铜丝层与铜基体的扩散烧结试验结果与分析 |
| 5.3.2 爆炸压焊钨铜复合粉末与不锈钢基体的爆炸压焊试验 |
| 5.3.3 爆炸压焊钨铜复合粉末与不锈钢基体的数值模拟 |
| 5.3.4 爆炸压焊钨铜复合粉末与不锈钢基体的试验结果与分析 |
| 5.4 剪切强度检测与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（4）铁族金属及其盐对人造金刚石单晶腐蚀研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 金刚石与过渡金属之间的相互作用 |
| 1.2.1 晶体周期键链理论 |
| 1.2.2 金刚石的性质 |
| 1.2.3 过渡金属及其催化特性 |
| 1.2.4 金刚石与过渡金属之间的物理作用 |
| 1.2.5 金刚石与过渡金属之间的化学作用 |
| 1.3 金刚石表面镀覆和涂覆处理技术 |
| 1.3.1 金刚石表面镀覆或涂覆金属处理 |
| 1.3.2 金刚石表面涂覆无机氧化物处理 |
| 1.3.3 金刚石表面涂覆偶联剂处理 |
| 1.4 金刚石表面腐蚀方法及机制 |
| 1.4.1 液相腐蚀 |
| 1.4.2 气相腐蚀 |
| 1.4.3 金属催化腐蚀 |
| 1.4.4 金属催化氢化腐蚀 |
| 1.4.5 氧化还原腐蚀 |
| 1.5 金刚石在金属基锯片中的应用 |
| 1.6 本文研究目的、意义和内容 |
| 第2章 实验 |
| 2.1 金刚石单晶选择及表征 |
| 2.1.1 金刚石单晶选择 |
| 2.1.2 金刚石单晶表征 |
| 2.2 金属腐蚀剂选择及表征 |
| 2.2.1 金属腐蚀剂选用原则 |
| 2.2.2 金属腐蚀剂表征 |
| 2.3 金刚石单晶腐蚀、提纯及表征 |
| 2.3.1 金刚石单晶腐蚀工艺 |
| 2.3.2 金刚石提纯工艺 |
| 2.3.3 腐蚀后金刚石和腐蚀剂表征 |
| 2.4 金刚石锯片制备及性能表征 |
| 2.4.1 金刚石锯片制备 |
| 2.4.2 锯片试样机械性能 |
| 2.4.3 锯片锯切性能 |
| 第3章 铁族金属对人造金刚石单晶腐蚀行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 温度对铁族金属腐蚀金刚石单晶的影响 |
| 3.2.1 对金刚石单晶表面腐蚀形貌的影响 |
| 3.2.2 对金刚石单晶表面腐蚀率的影响 |
| 3.2.3 对金刚石单晶表面腐蚀深度的影响 |
| 3.3 保温时间对镍粉和钴粉腐蚀金刚石单晶的影响 |
| 3.3.1 对金刚石单晶表面腐蚀形貌的影响 |
| 3.3.2 对金刚石单晶表面腐蚀率的影响 |
| 3.3.3 对金刚石单晶表面腐蚀深度的影响 |
| 3.4 钴粉用量对金刚石单晶腐蚀的影响 |
| 3.4.1 对金刚石单晶表面腐蚀形貌的影响 |
| 3.4.2 对金刚石单晶表面腐蚀率的影响 |
| 3.4.3 对金刚石单晶表面腐蚀深度的影响 |
| 3.5 钴粉种类对金刚石单晶腐蚀的影响 |
| 3.5.1 钴粉表面形貌分析 |
| 3.5.2 对金刚石单晶表面腐蚀形貌的影响 |
| 3.5.3 对金刚石单晶表面腐蚀率的影响 |
| 3.5.4 对金刚石单晶表面腐蚀深度的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 铁族金属对人造金刚石单晶腐蚀机理研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 表面负载金属的金刚石形貌 |
| 4.3 金刚石表面元素组成及分布 |
| 4.4 金刚石单晶与金属粉末物相表征 |
| 4.5 残氧对金刚石单晶腐蚀的影响 |
| 4.5.1 残氧对金刚石单晶热稳定性的影响 |
| 4.5.2 残氧对金属氧化物与金刚石之间氧化还原反应的影响 |
| 4.6 铁族金属腐蚀金刚石单晶模型 |
| 4.6.1 金刚石单晶腐蚀过程 |
| 4.6.2 金刚石石墨化过程 |
| 4.6.3 金刚石单晶腐蚀的扩散过程 |
| 4.7 金刚石腐蚀各向异性分析 |
| 4.7.1 不同晶面上腐蚀坑的形貌 |
| 4.7.2 {100}晶面腐蚀坑底部的颗粒分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 铁族金属盐对人造金刚石单晶腐蚀研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 温度对铁族金属盐腐蚀金刚石单晶的影响 |
| 5.3 铁族金属盐腐蚀金刚石单晶的主要机制 |
| 5.3.1 铁族金属盐在氮气中的热分解 |
| 5.3.2 铁族金属盐热分解产物 |
| 5.3.3 铁族金属盐腐蚀后的金刚石表面形貌 |
| 5.3.4 铁族金属盐腐蚀金刚石后碳的存在形式 |
| 5.3.5 铁族金属盐腐蚀金刚石单晶机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 金刚石在金属基锯片中的应用研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 金刚石磨料形貌及性能 |
| 6.2.1 表面形貌 |
| 6.2.2 机械性能 |
| 6.3 铜基结合剂金刚石锯片性能 |
| 6.3.1 烧结体机械性能 |
| 6.3.2 烧结体断口形貌 |
| 6.3.3 金刚石磨粒出刃高度 |
| 6.3.4 金刚石磨粒磨损形式 |
| 6.3.5 锯片锯切寿命 |
| 6.3.6 锯片工作面显微形貌 |
| 6.4 铁基结合剂金刚石锯片性能 |
| 6.4.1 烧结体机械性能 |
| 6.4.2 烧结体断口形貌 |
| 6.4.3 金刚石磨粒出刃高度 |
| 6.4.4 金刚石磨粒磨损形式 |
| 6.4.5 锯片锋利度 |
| 6.4.6 锯片锯切寿命 |
| 6.4.7 锯片工作面显微结构 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间研究成果 |
（5）镍的应用（论文提纲范文）
| 1 不锈钢 |
| 2 合金材料 |
| 2.1 镍基合金 |
| 2.2 储氢合金 |
| 3 镀镍 |
| 4 化学电源材料 |
| 5 催化剂 |
| 6 磁性材料 |
（6）热效应下磁流变液与形状记忆合金复合传动理论分析及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文选题背景及研究意义 |
| 1.2 磁流变液及磁流变传动技术的国内外研究现状 |
| 1.2.1 磁流变液及国内外研究现状 |
| 1.2.2 磁流变传动技术的国内外研究现状 |
| 1.2.3 磁流变液材料及传动技术研究中存在的问题 |
| 1.3 形状记忆合金及驱动部件的国内外研究现状 |
| 1.3.1 形状记忆合金材料的国内外研究现状 |
| 1.3.2 形状记忆合金驱动器件的研究现状 |
| 1.4 磁流变液和形状记忆组合使用器件设计研究现状 |
| 1.5 本文研究的主要内容 |
| 2 磁流变液和形状记忆合金材料性能分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 磁流变液的组成及材料性能分析 |
| 2.2.1 磁流变液的组成 |
| 2.2.2 磁流变液材料性能分析 |
| 2.2.3 磁流变效应机理 |
| 2.3 磁流变液微观结构与机理实验测试分析 |
| 2.3.1 测试实验台及装置 |
| 2.3.2 磁流变液全息图拍摄 |
| 2.3.3 磁流变液全息图重建及实验数据分析 |
| 2.4 温度对磁流变液材料性能的影响分析 |
| 2.4.1 温度对粘度的影响分析 |
| 2.4.2 温度对剪切应力的影响分析 |
| 2.4.3 温度对磁流变液密度的影响分析 |
| 2.5 形状记忆合金材料性能分析 |
| 2.5.1 形状记忆效应 |
| 2.5.2 超弹性 |
| 2.5.3 形状记忆合金本构模型 |
| 2.5.4 常用形状记忆合金材料及性能 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 磁流变液与形状记忆合金复合传动理论分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 磁流变液与形状记忆合金复合传动工作原理分析 |
| 3.2.1 复合传动的工作原理及组成 |
| 3.2.2 圆筒式磁流变液的传动原理 |
| 3.2.3 形状记忆合金螺旋弹簧驱动的摩擦盘传动原理 |
| 3.2.4 复合传动的优缺点分析 |
| 3.3 磁流变液剪切传动理论分析 |
| 3.3.1 磁流变剪切传动的工作模型 |
| 3.3.2 磁流变液在同轴圆筒中剪切传力理论分析 |
| 3.3.3 圆筒式磁流变传动装置计算结果与讨论 |
| 3.4 形状记忆合金弹簧驱动摩擦盘辅助传力分析 |
| 3.4.1 形状记忆合金圆柱螺旋弹簧理论分析 |
| 3.4.2 形状记忆合金圆柱螺旋弹簧的实验研究 |
| 3.4.3 形状记忆合金驱动器理论分析 |
| 3.4.4 形状记忆合金弹簧驱动摩擦盘辅助传动转矩计算 |
| 3.5 磁流变液与形状记忆合金复合传动传递转矩分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 磁流变液与形状记忆合金复合传动装置设计理论及方法 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 复合传动装置工作原理及组成 |
| 4.3 圆筒式磁流变液传动部分设计 |
| 4.3.1 磁流变液传动部分设计理论 |
| 4.3.2 磁流变传动部分关键结构参数设计方法及计算 |
| 4.4 磁流变液传动部分磁路设计 |
| 4.4.1 磁路设计基本理论 |
| 4.4.2 磁路设计的任务及方法 |
| 4.5 磁场有限元分析及优化 |
| 4.5.1 圆筒式磁流变传动部分磁场有限元分析 |
| 4.5.2 磁路影响因素分析 |
| 4.5.3 传动装置磁路设计及优化 |
| 4.6 形状记忆合金螺旋弹簧驱动的摩擦盘辅助传动设计 |
| 4.6.1 形状记忆合金螺旋弹簧设计 |
| 4.6.2 偏动式驱动器设计 |
| 4.6.3 辅助传动摩擦盘设计 |
| 4.7 磁流变液与形状记忆合金复合传动装置结构设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 磁流变液与形状记忆合金复合传动性能实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 磁流变液与形状记忆合金复合传动性能实验总体实验方案 |
| 5.3 磁流变液与形状记忆合金复合传动性能实验原理 |
| 5.3.1 筒式磁流变液传动部分的实验原理 |
| 5.3.2 形状记忆合金弹簧驱动摩擦盘辅助传动部分的实验原理 |
| 5.4 磁流变液与形状记忆合金复合传动样机结构及主要参数 |
| 5.4.1 磁流变液与形状记忆合金复合传动装置结构 |
| 5.4.2 复合传动装置的设计计算 |
| 5.5 复合传动性能实验内容及方法 |
| 5.6 复合传动性能实验结果分析及讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 进一步的工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读博士学位期间发表的论文 |
| B. 作者在攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| C. 作者在攻读博士学位期间申请的发明专利 |
（7）形状记忆合金专利技术现状和趋势分析（论文提纲范文）
| 1 国内形状记忆合金专利申请统计分析 |
| 1.1 总体申请量统计分析 |
| 1.2 申请人类型统计分析 |
| 2 主要形状记忆合金专利技术分布和研发现状 |
| 2.1 Ti-Ni基系形状记忆合金专利技术分布状况 |
| 2.2 铜基系形状记忆合金专利技术分布状况 |
| 2.3 铁基系形状记忆合金专利技术分布状况 |
| 2.4 Ni-Mn-Ga磁控形状记忆合金 |
| 3 结束语 |
（8）化学镀Fe-Me-P合金及性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文的研究背景 |
| 1.2 化学镀研究现状 |
| 1.3 课题的研究内容和意义 |
| 第2章 试验方法 |
| 2.1 试验原理 |
| 2.2 化学镀铁合金的电化学反应机制 |
| 2.3 试验内容 |
| 2.3.1 基体材料的选取及处理方法 |
| 2.3.2 镀液的组成及作用 |
| 2.3.3 化学镀沉积过程的电化学研究 |
| 2.3.4 镀层沉积速率的测量 |
| 2.3.5 镀层成分和结构分析 |
| 2.3.6 镀层磁学性能分析 |
| 2.3.7 镀层显微硬度测量 |
| 2.3.8 镀层的腐蚀行为研究 |
| 第3章 Fe-Co-P化学镀过程和性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 镀液组成及施镀工艺 |
| 3.3 Fe-Co-P镀层沉积速率影响因素分析 |
| 3.3.1 温度对沉积速率的影响 |
| 3.3.2 pH值对沉积速率的影响 |
| 3.3.3 还原剂浓度对沉积速率的影响 |
| 3.3.4 铁钴盐比值对沉积速率的影响 |
| 3.4 沉积过程的极化曲线分析 |
| 3.4.1 镀液中铁钴盐比值的影响 |
| 3.4.2 温度的影响 |
| 3.4.3 pH值的影响 |
| 3.4.4 次亚磷酸钠浓度的影响 |
| 3.5 镀层成分影响因素分析 |
| 3.5.1 还原剂浓度对镀层成分的影响 |
| 3.5.2 铁钴盐比值比对镀层成分的影响 |
| 3.5.3 pH值对镀层成分的影响 |
| 3.5.4 温度对镀层成分的影响 |
| 3.6 镀层结构的影响因素分析 |
| 3.6.1 pH值对镀层结构的影响 |
| 3.6.2 铁钴盐比值对镀层结构的影响 |
| 3.6.3 温度对镀层结构的影响 |
| 3.6.4 络合剂对镀层结构的影响 |
| 3.7 镀层的腐蚀行为研究 |
| 3.7.1 镀液温度对合金耐腐蚀性能的影响 |
| 3.7.2 镀液pH值对合金腐蚀性能的影响 |
| 3.7.3 还原剂浓度对镀层耐腐蚀性能的影响 |
| 3.7.4 镀液中铁钴盐比值对腐蚀性能的影响 |
| 3.8 Fe-Co-P镀层磁学性能分析 |
| 3.8.1 pH值对镀层磁学性能的影响 |
| 3.8.2 还原剂对镀层磁学性能的影响 |
| 3.8.3 铁钴盐比值对镀层磁学性能的影响 |
| 3.8.4 温度对镀层磁学性能的影响 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 化学镀Fe-Ni-La-P合金镀层及性能分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 镀液组成及施镀工艺 |
| 4.3 镀层沉积速率的影响因素分析 |
| 4.3.1 还原剂对沉积速率的影响 |
| 4.3.2 pH值对沉积速率的影响 |
| 4.3.3 温度对沉积速率的影响 |
| 4.3.4 氯化镧浓度对沉积速率的影响 |
| 4.4 化学镀过程的电化学研究 |
| 4.4.1 不同还原剂浓度镀液的电化学分析 |
| 4.4.2 不同pH值镀液的电化学分析 |
| 4.4.3 不同氯化镧浓度镀液的电化学分析 |
| 4.5 镀层成分及结构的分析 |
| 4.6 镀层硬度的分析 |
| 4.6.1 还原剂的浓度对镀层硬度的影响 |
| 4.6.2 pH值对镀层硬度的影响 |
| 4.6.3 温度对镀层硬度的影响 |
| 4.6.4 氯化镧的浓度对镀层硬度的影响 |
| 4.7 镀层的耐蚀性的研究 |
| 4.7.1 pH值对镀层耐蚀性的影响 |
| 4.7.2 温度对镀层的耐蚀性的影响 |
| 4.7.3 氯化镧对镀层耐蚀性的影响 |
| 4.8 稀土镧对镀层磁学性能的影响 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 Fe-W-P化学镀过程影响因素分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 镀液组成及施镀工艺 |
| 5.3 Fe-W-P镀层沉积速率影响因素分析 |
| 5.3.1 镀液pH值对沉积速率的影响 |
| 5.3.2 还原剂浓度沉积速率的影响 |
| 5.3.3 钨酸钠浓度沉积速率的影响 |
| 5.4 电化学方法研究Fe-W-P合金沉积过程 |
| 5.4.1 镀液pH值对沉积过程的影响 |
| 5.4.2 还原剂浓度对沉积过程的影响 |
| 5.4.3 钨酸钠浓度对沉积过程的影响 |
| 5.5 Fe-W-P化学沉积机理的电化学分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）SiCp/Cf增强铝基复合材料的制备和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 复合材料概述 |
| 1.1.1 复合材料的定义 |
| 1.1.2 复合材料的结构与性能 |
| 1.1.3 复合材料的分类 |
| 1.1.4 复合材料的基本特点 |
| 1.1.5 复合材料设计及复合原理 |
| 1.1.6 复合材料的发展 |
| 1.2 金属基复合材料 |
| 1.2.1 金属基复合材料的结构与性能特点 |
| 1.2.2 金属基复合材料的分类 |
| 1.2.3 金属基复合材料的选材 |
| 1.2.4 金属基复合材料的制造方法 |
| 1.3 金属基复合材料的力学和物理性能 |
| 1.3.1 力学性能 |
| 1.3.2 密度 |
| 1.3.3 热学性能 |
| 1.3.4 热处理性能 |
| 1.3.5 摩擦磨损性能 |
| 1.4 金属基复合材料的强化机制 |
| 1.4.1 微观力学强化机制 |
| 1.4.2 微观结构强化机制 |
| 1.5 金属基复合材料的摩擦磨损性能的研究 |
| 1.5.1 概述 |
| 1.5.2 摩擦 |
| 1.5.3 磨损 |
| 1.5.4 摩擦学的实验研究方法 |
| 1.6 铝基复合材料 |
| 1.6.1 概述 |
| 1.6.2 铝基复合材料的分类 |
| 1.6.3 铝基复合材料的时效热处理 |
| 1.7 论文的研究目的和意义 |
| 1.8 论文的主要研究内容 |
| 参考文献 |
| 2 实验过程和研究方法 |
| 2.1 实验准备 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验器材 |
| 2.2 制备工艺过程 |
| 2.2.1 增强材料的预处理 |
| 2.2.2 配料 |
| 2.2.3 混料 |
| 2.2.4 压制 |
| 2.2.5 烧结 |
| 2.3 时效热处理 |
| 2.3.1 淬火 |
| 2.3.2 时效 |
| 2.4 性能测试与分析 |
| 2.4.1 密度测定 |
| 2.4.2 硬度的测试 |
| 2.4.3 强度测试(拉伸试验) |
| 2.4.4 摩擦磨损性能测试 |
| 参考文献 |
| 3 SICP/AL-CU-MG复合材料的研究 |
| 3.1 概况 |
| 3.1.1 颗粒增强铝基复合材料 |
| 3.1.2 SiC颗粒增强铝基复合材料 |
| 3.1.3 SiCp/Al基复合材料研究中存在的主要问题 |
| 3.2 SICP/AL-Cu-MG复合材料的制备 |
| 3.2.1 碳化硅颗粒的预处理 |
| 3.2.2 机械合金化球磨混料 |
| 3.2.3 热处理工艺对力学性能的影响 |
| 3.3 复合材料的力学性能 |
| 3.3.1 SiCp/Al-Cu-Mg复合材料的密度 |
| 3.3.2 SiCp/Al-Cu-Mg复合材料的硬度和抗拉强度 |
| 3.3.3 机械合金化对材料的密度、硬度和抗拉强度的影响 |
| 3.4 摩擦磨损性能的研究 |
| 3.4.1 磨损性能 |
| 3.4.2 复合材料的摩擦系数 |
| 3.4.3 SiCp/Al-Cu-Mg复合材料磨损机理的探讨 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 4 CF/AL-CU复合材料的性能研究 |
| 4.1 碳纤维增强铝基复合材料的研究概况 |
| 4.2 制备工艺 |
| 4.2.1 碳纤维的表面预处理 |
| 4.2.2 热处理工艺 |
| 4.3 复合材料的密度和力学性能 |
| 4.3.1 复合材料的密度 |
| 4.3.2 复合材料的力学性能 |
| 4.4 摩擦磨损性能 |
| 4.4.1 比磨损率 |
| 4.4.2 摩擦系数 |
| 4.4.3 磨损机理的探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 5 结论 |
| 博士期间发表的文章 |
| 致谢 |
（10）BN表面镀镍对Ni-Cr/BN自润滑材料组织和性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 固体自润滑材料及其研究趋势 |
| 1.2.1 固体自润滑剂的特性 |
| 1.2.2 固体润滑剂的种类 |
| 1.2.3 固体自润滑复合材料的分类 |
| 1.2.4 固体自润滑材料的研究趋势 |
| 1.3 镍基固体自润滑复合材料 |
| 1.4 粉末颗粒表面化学镀镍 |
| 1.4.1 粉末化学镀镍预处理 |
| 1.4.2 镀覆工艺 |
| 1.4.3 应用现状及前景 |
| 1.5 论文的选题意义、依据及研究内容 |
| 第二章 实验方案与过程 |
| 2.1 实验工艺流程 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 BN表面镀镍 |
| 2.2.2 Ni-Cr/BN复合材料的制备 |
| 2.3 材料物理和力学性能的测定 |
| 2.3.1 密度和孔隙率的测定 |
| 2.3.2 三点抗弯强度(TRS)的测定 |
| 2.3.3 硬度的测定 |
| 2.4 摩擦磨损实验 |
| 2.4.1 实验设备,工作原理及实验条件 |
| 2.4.2 试验方法 |
| 2.5 材料成分、粒度及显微组织分析与测定 |
| 2.5.1 粉末物料氧含量的测定 |
| 2.5.2 物相分析 |
| 2.5.3 电子显微镜分析 |
| 2.5.4 金相组织观察 |
| 2.5.5 差示量热法(DSC)分析 |
| 第三章 实验结果分析与讨论 |
| 3.1 BN粉末表面镀镍 |
| 3.1.1 BN粉末的预处理 |
| 3.1.2 化学镀镍镀液成分及工艺对镀覆过程和结果的影响 |
| 3.2 BN表面镀镍对Ni-Cr/BN复合材料烧结性能的影响 |
| 3.2.1 Ni-Cr/(Ni/BN)混合粉末DSC曲线分析 |
| 3.2.2 烧结温度对Ni-Cr/(Ni/BN)抗弯强度的影响及断口形貌分析 |
| 3.2.3 不同烧结温度下Ni-Cr/(Ni/BN)的金相组织 |
| 3.2.4 烧结温度对Ni-Cr/(Ni/BN)密度和孔隙率的影响 |
| 3.2.5 烧结温度对Ni-Cr/(Ni/BN)硬度的影响 |
| 3.2.6 Ni-Cr/BN复合材料的烧结过程分析 |
| 3.3 BN表面镀镍对Ni-Cr/BN复合材料摩擦磨损性能的影响 |
| 3.3.1 BN表面镀镍对Ni-Cr/BN复合材料摩擦性能的影响 |
| 3.3.2 BN表面镀镍对Ni-Cr/BN复合材料磨损性能的影响 |
| 第四章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
四、化学镀镍对铁基形状记忆合金性能的影响（论文参考文献）
- [1]高强耐磨Cu-Al粉末合金的成分设计与工艺优化研究[D]. 邓正华. 北京科技大学, 2020(01)
- [2]基于梯度复合化学镀的铝基超疏水表面制备及性能研究[D]. 许悦. 华南理工大学, 2020(02)
- [3]爆炸压焊—扩散烧结法制备钨铜涂层与钨铜梯度功能材料的研究[D]. 陈翔. 大连理工大学, 2019(01)
- [4]铁族金属及其盐对人造金刚石单晶腐蚀研究[D]. 王俊沙. 湖南大学, 2016(06)
- [5]镍的应用[J]. 刘葵,龙华,梁少俊. 化学教育, 2016(18)
- [6]热效应下磁流变液与形状记忆合金复合传动理论分析及应用[D]. 陈松. 重庆大学, 2014(04)
- [7]形状记忆合金专利技术现状和趋势分析[J]. 刘春涛,龚道良,朱伟雄. 金属功能材料, 2014(04)
- [8]化学镀Fe-Me-P合金及性能分析[D]. 张建辉. 湖南大学, 2010(03)
- [9]SiCp/Cf增强铝基复合材料的制备和性能研究[D]. 邓小燕. 兰州大学, 2010(09)
- [10]BN表面镀镍对Ni-Cr/BN自润滑材料组织和性能的影响[D]. 韦小凤. 中南大学, 2009(04)