一、凸轮测量测头转换及当量升程表计算方法（论文文献综述）
刘兴富[1]（2017）在《摩托车发动机凸轮（轴）测量程序设计的瓶颈及其对策（2）》文中进行了进一步梳理（上接2017年第5期）3符合"最小条件"的评定准则[4]由前述定义可知,凸轮升程误差就是包容被测实际凸轮升程误差曲线的一对理想凸轮曲线（平行直线）同的距离（区域）。在实际运用中还应考虑凸轮升程公差的大小和公差带形状的影响。因此,根据"最小区域法",凸轮升程误差曲线的最小包容区域,应符合下
杨寿智[2]（2016）在《凸轮轴高速磨削加工质量影响因素分析及关键技术研究》文中指出凸轮轴作为汽车、内燃机等行业的一种量大面广的关键零部件,其精度和质量稳定性直接影响到发动机的质量、寿命、废气排放和节能。随着能源危机的爆发以及新标准的施行,如何提高加工质量和加工效率是凸轮轴加工亟待解决的问题。为了保证凸轮轴的加工质量和加工效率,一般采用高性能凸轮轴数控磨床对其进行高效精密磨削加工。但是由于凸轮轴属于细长杆件,其刚性较差,同时轮廓型面复杂给磨削加工带来极大困难。本文以凸轮轴高速数控磨削加工为研究对象,进行凸轮轴磨削加工质量的影响因素分析及关键技术研究,在凸轮轴原始升程数据拟合优化、多圈磨削减少弹性退让、磨削稳定性分析与颤振抑制、工件转速优化、磨削加工误差分析与补偿等提高磨削加工质量的关键技术上形成突破,解决当前凸轮轴磨削加工中存在较大的原始升程数据测量误差、砂轮架进给弹性退让、磨削振动、磨削轮廓误差等问题。本文所做的研究工作内容主要包括:1)分析了凸轮轴磨削加工方式和工艺特点,对包含测量误差的原始离散凸轮升程数据进行三次样条函数插值法光顺,实现凸轮轴原始升程数据的拟合优化;在近似恒线速度数学模型的基础上,介绍了凸轮轴X-C轴联动数控磨削工艺流程。2)建立了凸轮轴磨削法向磨削力的数学模型,开展了磨削力和砂轮弹性退让位移实验研究;探讨了凸轮轴在不同转角、磨削深度及磨削圈数的弹性退让规律;通过多圈进给磨削减少了砂轮弹性退让。通过动刚度测试对凸轮轴磨床各主要部件的共振频率和临界转速进行分析,找出了机床加工过程中整机动刚度的主要薄弱环节,并对这些薄弱环节提出了优化措施。3)建立了凸轮轴高速磨削过程的动力学模型,分析了凸轮轴磨削加工的稳定性区域与不稳定性区域;通过模态分析求解磨削工艺系统的固有振型与固有频率,得到其薄弱环节;结合稳定性叶瓣图、系统薄弱环节和控制理论提出了相关的抑振方法。4)建立了凸轮轴磨削系统的Simulink仿真模型,得到凸轮轴高速磨削加工的临界磨削深度,验证了变速磨削的抑振效果;通过实验研究了磨削工艺参数对加工波纹度和粗糙度的影响规律,验证了稳定性叶瓣图的正确性,得到了凸轮轴高速磨削的最优速比和最佳砂轮线速度区间。5)分析发现凸轮轴X-C轴联动恒线速度磨削中,某些凸轮转角区间的砂轮架进给速度、加速度、加加速度超出砂轮架进给伺服系统允许的最大值;基于砂轮架进给不同加速方式的计算模型对该区间工件主轴转速进行积分反求,替换该区间的工件主轴转速并进行整体的三次样条曲线拟合;通过工件主轴转速优化前后的对比实验,验证了凸轮工件主轴转速优化方法的正确性。6)分析了凸轮升程与轮廓在磨削误差方面的变化趋势;建立了凸轮虚拟升程的构建模型及其最小二乘多项式拟合的光顺算法,建立了凸轮轴X-C轴联动磨削升程误差分析与补偿模型;利用误差补偿处理后的虚拟升程进行凸轮轴磨削加工实验,验证了模型的正确性。
李琳[3]（2014）在《共轭凸轮共轭度建模及轮廓优化研究》文中进行了进一步梳理凸轮主要通过轮廓型线的变化来控制从动件的运动规律。正是由于凸轮类零部件的轮廓精度在影响凸轮机构工作性能优劣方面的重要作用，凸轮轮廓的检测技术向着日益精密化、智能化、高效率的方向发展。为了寻找凸轮轮廓优化方法并提高凸轮类零部件的磨削质量，本课题针对检测设备频繁更换测头以致检测效率低下的问题展开了不同型号测头之间优化算法的研究。此外，共轭凸轮型线复杂，轮廓优化研究投入较少，本课题针对共轭凸轮综合性能评价及共轭凸轮轮廓优化方法的进行了深入研究。具体研究内容如下：1.不同型号滚子测头之间升程与转角的折算算法研究。凸轮检测装置在实施检测任务时，必须选择与凸轮设计要求相同形式及形状的测头。虽然能够最大程度的保证检测精度，但引入了频繁换装测头的问题，降低了检测效率。本课题分别利用反转法原理（Principleof Reversion）与相对速度瞬心原理，并考虑了凸轮检测原理以及测头折算的前提条件及场合，研究了不同型号滚子测头之间升程及转角的折算算法，提高了凸轮设备或装置的检测效率。2.建立共轭凸轮‘共轭度’模型并反求共轭凸轮轮廓数据。由于共轭凸轮机构型线的复杂性，共轭凸轮磨削成品合格判定等尚无统一综合评价标准。为此，本课题首先定义了综合评价共轭凸轮机构主、副凸轮配合情况的共轭度参数，进而搭建了‘共轭度’数学模型。在此基础上，在已知共轭度的情况下反求主（副）凸轮轮廓离散数据。最后，对反求共轭凸轮数据与初始轮廓设计数据进行点对点的误差分析，确定了出现偏差的具体位置及具体偏差值，为共轭凸轮机构工作性能分析以及误差补偿提供直接信息，奠定了下一步进行共轭凸轮轮廓优化的基础。3.共轭凸轮轮廓优化。由于共轭凸轮机构的性能主要受到共轭度及凸轮轮廓精度误差的影响，因此，本课题分别探究‘共轭度’误差及主、副凸轮轮廓误差对共轭凸轮机构整体工作性能的影响，通过二者的量化分析寻找共轭凸轮工作性能最佳平衡状态。最后，点对点的误差补偿实现了共轭凸轮轮廓优化。经试验分析发现同等条件下牺牲共轭度因素更有利于提升共轭凸轮机构的工作性能。综上所述，本课题在凸轮检测设备的检测效率优化算法、共轭凸轮轮廓优化及性能综合评价等方面进行了深度的理论探究及实践验证，对凸轮类零部件的磨削、设计等具有重要指导意义。
周玉峰[4]（2014）在《凸轮轴高速数控磨削自动编程系统研究与开发》文中研究指明凸轮轴是活塞发动机里大量使用的一个核心零部件，是典型的细长型零件，轮廓复杂，刚性较差。它的作用是控制气门的开启和闭合动作，驱动发动机的配气系统，使其能快速准确的吞吐燃气，直接影响着发动机的性能，如何对凸轮轴进行高精度高效率加工已成为一个亟待解决的关键技术问题。本文首先介绍了凸轮轴磨削的工艺特点和现代工业普遍采用的数控磨削新技术，并基于数控编程技术对磨削过程的数学模型以及工艺方法进行了研究。本文基于最小二乘拟合理论，研究了凸轮原始升程的标准化、加工后实测升程以及补偿后的虚拟轮廓的光顺问题；针对不同类型挺杆和不同半径的滚子挺杆所测得升程表的差异建立了凸轮升程的转换模型。本文研究了凸轮加工的误差规律，包括凸轮升程误差规律段的选取以及选段的整合；对凸轮加工后的实测升程的误差按一定比例进行反向补偿得到虚拟轮廓，并基于光顺后的虚拟轮廓生成新的NC代码以提高后续零件的加工质量。以C++Builder6为主要开发工具，结合MATLAB的数学运算功能，开发了凸轮轴高速数控磨削自动编程软件。该软件可以依据升程表以及基本的工艺参数生成直接用于机床加工的X-C位移数据表，并可以对加工后的误差进行补偿。用本软件生成的NC代码进行加工，并对加工结果进行了补偿，实验结果证明本软件可以加工出合格的工件，并且误差补偿模块可以提高工件后续加工精度。
刘兴富,刘瑞玲[5]（2012）在《汽车发动机凸轮轴测量方法设计的误区及其正误对策》文中进行了进一步梳理针对凸轮测量选择测量基准和确定测量位置方法中存在的问题进行了分析,并参照国家标准GB/T1182-2008的通则要求,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,论述了凸轮基准选择原则和确定凸轮测量位置（起始转角）的方法,以及对凸轮测量中的测头替换,测点布局等问题进行了分析。
刘兴富,刘瑞玲[6]（2012）在《摩托车发动机凸轮测量测头替换方法》文中研究表明;采用平面测头有利于凸轮型面的加工和凸轮升程的测量,但这就涉及到测量时的测头替换问题,也就是说,在加工和测量工艺条件有限、或某种特殊场合无法采用符合设计要求型式和形状的测头时,允许用测头替换方法采用不符合设计要求的测头进行凸轮测量。
刘兴富,刘瑞玲[7]（2012）在《凸轮测量容易出现的问题及解决的途径》文中研究表明针对凸轮测量选择测量基准和确定测量位置方法中存在的问题进行了分析,并参照国家标准GB/T1182—2008的通则要求,从发动机凸轮升程和转角是非线性函数关系入手,论述了凸轮基准选择原则和确定凸轮测量位置（起始转角）的方法,以及对凸轮测量中的测头替换,测点布局等问题进行了分析。
曹德芳[8]（2012）在《凸轮轴数控磨削工艺智能应用系统的研究与开发》文中提出磨削加工是机械制造业重要的加工方法,大多数情况下,作为最终加工工序的磨削加工,直接决定着工件成品的质量。当前磨削加工所面临的主要问题是严重依赖操作人员的经验,磨削加工工艺方案的确定方式仍以传统的“试切”法和“经验”法为主,加工效率低,加工柔性差,磨削加工工艺知识数据难以积累和重用。凸轮轴作为汽车、内燃机、国防等众多行业所需的关键零部件,其加工的精度、效率直接影响着发动机及相关产品的质量、寿命和节能标准。本文以凸轮轴数控磨削加工为研究对象,以加工工艺最优化和智能化为目标,开发了专门针对凸轮轴数控磨削加工的工艺智能优选与数控加工软件平台,该软件平台拥有机床库、砂轮库、材质库、冷却液库、工艺辅件库等基础工艺数据库,拥有工艺实例库、元知识规则库、预报模型库等工艺智能库,软件平台在数据库的支持下能实现凸轮轴磨削加工工艺方案的智能优选和自动数控加工编程。由于该软件平台涉及的研究内容众多,本文主要针对磨削加工工艺系统运动过程的建模、凸轮轴数控磨削加工智能平台软件的体系架构、磨削工艺问题的定义、工艺系统3D虚拟磨削加工仿真、磨削加工数控自动编程等内容进行研究。具体所做的研究工作内容主要包括如下：建立了凸轮轴数控磨削工艺智能应用平台软件的系统框架。确立了系统的运行框架及主要功能模块,即磨削工艺专家系统模块、磨削工艺智能优选模块、磨削误差分析与智能补偿模块、工艺问题定义模块、3D虚拟磨削仿真模块、磨削速度优化与调节模块、磨削加工自动数控编程模块、通用数学模型求解模块、基础工艺核心数据库与工艺智能库模块等。并对主要构成功能的总体性要求和所采用的技术思路做了分析。对零件加工的工艺问题详细探讨了加工工艺问题的具体信息构成,对加工的工艺类别的具体划分作了讨论并给出了分类方法,建立了基于信息理论的制造资源信息模型和零件信息模型,在这两个模型的基础上,提出了加工工艺问题定义模块的总体结构,建立了工艺问题信息描述的通用模型,据此,结合凸轮轴具体加工工艺详细阐述了凸轮轴加工工艺问题定义模型建立的过程,建立了凸轮轴磨削工艺问题定义的理论模型,并依据该模型开发了对应的功能模块。对凸轮轴磨削过程3D虚拟仿真技术的开发进行了详细的理论分析和实践探讨。对3D虚拟仿真的框架进行了具体设计,规划了其主要的功能构成。建立了磨削加工工艺系统几何架构模型、磨削加工工艺系统运动模型、磨削加工工艺系统运动模型装配树等仿真理论原理模型。探讨了实现虚拟运动仿真的轨迹运动数据驱动原理与方法。通过采用OpenGL技术,实现了基于以上原理模型的凸轮轴磨削加工3D虚拟仿真环境及加工运动仿真等功能。确立及实现了凸轮轴磨削自动数控加工编程框架体系方案。提出了凸轮轴磨削自动数控加工编程技术框架,对砂轮走刀轨迹规划和自动计算进行了理论研究,提出了轨迹自动规划与计算方案。讨论了基于砂轮走刀轨迹的机床各运动轴的运动解析原理,并建立了机床运动的通用解析模型,依据该模型实现了机床运动仿真的数据驱动,最终依据运动驱动数据生成了数控加工程序,用于实际零件加工提出了凸轮轴磨削加工速度优化与调节的理论原理和技术方法。根据X-C轴联动磨床的运动原理,采用三次样条插值法,建立了凸轮转速优化调节的数值计算模型。结合具体凸轮轴零件及其磨削加工工艺方案的具体参数,计算出机床各运动轴加工过程的运动数据,在确保无工艺故障的前提下,最终把各轴的运动数据自动转换为对应数控控制系统的数控加工程序,从而进一步提高凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率。对凸轮轴数控磨削工艺智能应用软件进行了开发与实验验证。对软件整体、工艺问题定义模块、磨削加工过程3D虚拟仿真、加工速度优化与调节、磨削数控自动编程等模块进行了相应的程序设计和软件开发,实现了各功能模块的总体集成。以某型凸轮轴磨削加工为例对平台软件的合理性和有效性进行了验证。
刘兴富[9]（2011）在《发动机凸轮测量的测头转换方法》文中认为通过凸轮测量实例,对凸轮测量时的测头转换方法进行了分析,并指出测头转换不应改变设计要求,即测头转换应遵守设计测点位置不变原则。
刘兴富[10]（2010）在《顶置凸轮轴检测方法探究》文中指出凸轮的测量,主要是为评定凸轮轴上各凸轮的几何精度和装机后的动力特性提供依据的,所以应按设计要求选择与凸轮机构从动件相同型式和形状的测头,并按设计升程表进行测量。
二、凸轮测量测头转换及当量升程表计算方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、凸轮测量测头转换及当量升程表计算方法（论文提纲范文）
（1）摩托车发动机凸轮（轴）测量程序设计的瓶颈及其对策（2）（论文提纲范文）
| 3符合“最小条件”的评定准则[4] |
| 3.1凸轮左、右侧公差相等 |
| 3.2凸轮左、右侧公差不相等 |
| 4凸轮升程测量数据的处理方法 |
| 5合格性判断中的瓶颈及对策 |
| 6测量实例 |
| 7凸轮测量测头替换的瓶颈及对策 |
（2）凸轮轴高速磨削加工质量影响因素分析及关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 凸轮轴数控磨削加工弹性退让及动刚度的研究现状 |
| 1.2.2 凸轮轴数控高速磨削过程振动稳定性研究现状 |
| 1.2.3 凸轮轴数控磨削工件主轴转速优化技术研究现状 |
| 1.2.4 凸轮轴数控磨削轮廓误差补偿研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容、目的 |
| 1.3.1 研究课题的来源及研究目的 |
| 1.3.2 论文的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 凸轮轴数控磨削工艺基础理论分析 |
| 2.1 凸轮轴加工方式及特点 |
| 2.1.1 凸轮轴加工方式概述 |
| 2.1.2 凸轮轴磨削加工的工艺特点 |
| 2.2 凸轮轮廓特征分析 |
| 2.2.1 原始凸轮升程数据分析 |
| 2.2.2 升程数据优化拟合 |
| 2.2.3 曲率半径计算 |
| 2.3 轮廓样条拟合 |
| 2.3.1 凸轮机构的运动规律分析 |
| 2.3.2 轮廓重构 |
| 2.4 X-C轴联动磨削工艺 |
| 2.4.1 凸轮轴恒线速磨削加工的数学模型 |
| 2.4.2 凸轮轴数控磨削工艺研究 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 凸轮轴数控磨削加工弹性退让及动刚度的研究 |
| 3.1 凸轮轴磨削法向磨削力的数学建模 |
| 3.2 凸轮轴磨削的弹性退让实验研究 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 凸轮轴高速磨削弹性退让的测量 |
| 3.3 凸轮轴高速磨削加工磨削力实验研究 |
| 3.3.1 实验设备 |
| 3.3.2 凸轮轴高速磨削加工磨削力的测量 |
| 3.4 凸轮轴高速磨削加工弹性退让与磨削力实验结果分析 |
| 3.4.1 凸轮轴高速磨削加工磨削力实验结果分析 |
| 3.4.2 凸轮轴磨削弹性退让规律分析 |
| 3.5 数控凸轮轴磨床动刚度研究 |
| 3.5.1 动刚度的概述 |
| 3.5.2 动刚度测试方法 |
| 3.5.3 实验设备 |
| 3.5.4 凸轮轴磨床整机动刚度的测量 |
| 3.6 数控凸轮轴磨床动刚度分析 |
| 3.6.1 数控凸轮轴磨床动刚度测试结果分析 |
| 3.6.2 凸轮轴数控磨床薄弱环节的优化 |
| 3.6.3 整机动刚度计算 |
| 3.6.4 凸轮轴磨床整机动刚度的验证 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 凸轮轴数控高速磨削过程振动稳定性研究 |
| 4.1 凸轮轴高速磨削加工中的振动分析 |
| 4.1.1 强迫振动 |
| 4.1.2 自激振动 |
| 4.1.3 混合振动 |
| 4.2 凸轮轴高速磨削加工的稳定区域分析 |
| 4.2.1 线性动力学模型的建立 |
| 4.2.2 边界方程的求解 |
| 4.2.3 凸轮轴磨削稳定性叶瓣图的建立与分析 |
| 4.3 凸轮轴高速磨削加工系统模态分析 |
| 4.3.1 固有振型与固有频率理论求解 |
| 4.3.2 基于ABAQUS的有限元仿真 |
| 4.4 再生颤振控制框图与抑振方法的提出 |
| 4.4.1 凸轮轴双再生反馈控制框图 |
| 4.4.2 磨削振动的抑振方法 |
| 4.5 凸轮轴高速磨削加工稳定性仿真 |
| 4.5.1 基于Simulink磨削系统仿真模型 |
| 4.5.2 凸轮轴高速磨削加工过程仿真与结果分析 |
| 4.5.3 颤振控制仿真 |
| 4.6 凸轮轴高速磨削振动测试实验研究 |
| 4.6.1 实验目的 |
| 4.6.2 实验设备 |
| 4.6.3 凸轮轴高速磨削振动测试实验方案 |
| 4.7 凸轮轴高速磨削振动测试实验结果分析 |
| 4.7.1 波纹度评价指标 |
| 4.7.2 凸轮轴高速磨削稳定性实验结果分析 |
| 4.7.3 变速比磨削实验结果分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 凸轮轴数控磨削工件主轴转速优化 |
| 5.1 凸轮轴恒线速度磨削分析 |
| 5.1.1 砂轮架进给位移与工件主轴理论转速曲线 |
| 5.1.2 工件主轴转速三次样条曲线拟合 |
| 5.2 凸轮轴恒线速度磨削工件主轴转速的反求优化 |
| 5.2.1 砂轮架进给运动学分析 |
| 5.2.2 砂轮架进给不同加速方式计算模型 |
| 5.2.3 凸轮工件主轴转速优化反求 |
| 5.3 凸轮轴高速数控磨削工件主轴转速优化实验研究 |
| 5.3.1 实验设备 |
| 5.3.2 凸轮轴高速数控磨削工件主轴转速优化实验方案 |
| 5.3.3 凸轮轴高速数控磨削工件主轴转速优化实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 凸轮轴数控磨削轮廓误差分析与补偿 |
| 6.1 凸轮轴高速数控磨削轮廓误差分析 |
| 6.1.1 试切加工与升程测量 |
| 6.1.2 升程误差与轮廓误差分析 |
| 6.1.3 轮廓误差分析 |
| 6.1.4 升程误差拟合 |
| 6.1.5 凸轮升程误差最小二乘法拟合 |
| 6.2 凸轮轴高速数控磨削误差补偿 |
| 6.2.1 误差补偿策略 |
| 6.2.2 虚拟升程构建与光顺 |
| 6.3 凸轮轴高速数控磨削误差补偿实验研究 |
| 6.3.1 实验设备与工件 |
| 6.3.2 实验方案 |
| 6.3.3 实验结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 总结和展望 |
| 7.1 本文的主要结论 |
| 7.2 本文的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间所参加的科研项目 |
| 致谢 |
（3）共轭凸轮共轭度建模及轮廓优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 凸轮类零部件轮廓检测相关技术研究 |
| 1.2.2 影响凸轮检测效率的测头因素的研究方面 |
| 1.2.3 共轭凸轮精度检测研究方面 |
| 1.3 国内外研究存在的问题 |
| 1.4 本课题的主要内容及章节安排 |
| 第2章 凸轮轮廓精度检测概述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 凸轮轮廓检测原理概述 |
| 2.2.1 凸轮轮廓检测原理 |
| 2.2.2 测头系统 |
| 2.3 凸轮检测测头轨迹方 |
| 2.3.1 刀口测头 |
| 2.3.2 滚子测头 |
| 2.3.3 平底测头 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 凸轮检测效率优化算法 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 凸轮轮廓误差因素分析 |
| 3.3 不同型号测头折算的研究机理 |
| 3.3.1 反转法及速度瞬心法 |
| 3.3.2 折算条件特征描述 |
| 3.4 不同型号测头升程及转角折算算法研究 |
| 3.4.1 基于相对速度瞬心不同型号测头之间折算研究 |
| 3.4.2 基于反转法不同型号测头之间折算研究 |
| 3.5 凸轮轮廓数据的修正及优化 |
| 3.5.1 数据坏点的剔除及光顺处理 |
| 3.5.2 轮廓数据测绘 |
| 3.5.3 轮廓数据优化 |
| 3.5.4 不同折算方法比对分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 共轭凸轮轮廓精度采集及共轭精度建模 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 共轭凸轮共轭度建模 |
| 4.2.1 共轭凸轮轮廓检测模型 |
| 4.2.2 共轭凸轮共轭度 |
| 4.3 共轭度模型验证 |
| 4.3.1 共轭凸轮轮廓数据采集 |
| 4.3.2 精度校验 |
| 4.3.3 共轭凸轮轮廓数据搜索及定位 |
| 4.4 共轭凸轮轮廓反求研究 |
| 4.4.1 精度控制 |
| 4.4.2 共轭凸轮轮廓线反求算法 |
| 4.4.3 共轭凸轮轮廓反求实验研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 共轭凸轮轮廓最优磨削机制研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 共轭凸轮轮廓误差补偿 |
| 5.3 共轭度对共轭凸轮精度影响 |
| 5.4 凸轮轮廓精度对共轭凸轮精度影响 |
| 5.5 共轭凸轮轮廓优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 全文总结 |
| 6.1 本课题的研究背景及研究目标 |
| 6.2 本课题的主要研究工作 |
| 6.3 下一步需研究的问题 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间取得的科研成果 |
| 附录 A |
| 附录 B |
| 致谢 |
（4）凸轮轴高速数控磨削自动编程系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 凸轮轴的磨削加工方法 |
| 1.2.1 传统的凸轮轴靠模磨削加工 |
| 1.2.2 现代的凸轮轴的数控磨削加工 |
| 1.3 磨削加工数控编程技术 |
| 1.3.1 磨削加工数控编程技术简介 |
| 1.3.2 磨削加工数控编程技术在非圆轮廓磨削中的应用 |
| 1.4 国内外凸轮轴磨削技术发展现状 |
| 1.4.1 恒线速度磨削工艺 |
| 1.4.2 超高速 CBN 磨削工艺 |
| 1.4.3 点磨削工艺 |
| 1.4.4 控制理论及相关优化方法 |
| 1.5 课题来源与研究内容 |
| 1.5.1 课题来源、研究目的与意义 |
| 1.5.2 本论文结构与研究内容 |
| 第二章 凸轮轴磨削过程理论模型分析 |
| 2.1 凸轮轴的型面特点及升程处理方法 |
| 2.1.1 凸轮轴的型面特点 |
| 2.1.2 凸轮原始升程数据标准化 |
| 2.2 升程标准化的常用拟合方法及比较 |
| 2.2.1 三次样条拟合 |
| 2.2.2 最小二乘多项式拟合 |
| 2.2.3 两种拟合方法的比较 |
| 2.3 升程标准化的常用光顺方法及适用场合 |
| 2.3.1 回弹法光顺与磨光法光顺理论模型 |
| 2.3.2 两种光顺方法的适用场合 |
| 2.4 三种测头（滚子/平底/尖顶）所测得升程表的转换模型 |
| 2.4.1 不同挺杆测头测得升程数据分析 |
| 2.4.2 建立升程转换通用模型 |
| 2.4.3 凸轮升程转换模型的误差分析及解决方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 凸轮轴磨削过程误差补偿与代码优化 |
| 3.1 理论轮廓与实测轮廓的误差分析 |
| 3.1.1 凸轮型线误差分析 |
| 3.1.2 凸轮升程误差规律分析 |
| 3.2 凸轮虚拟轮廓的构建 |
| 3.2.1 虚拟升程值的获取 |
| 3.2.2 虚拟升程值的最小二乘多项式拟合 |
| 3.2.3 经二次光顺后的升程误差曲线分析 |
| 3.3 误差补偿结果在代码中的体现 |
| 3.3.1 凸轮轴数控磨削过程 NC 代码对加工质量的影响分析 |
| 3.3.2 误差补偿前后生成的 NC 代码对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 凸轮轴自动编程软件模块开发 |
| 4.1 开发工具简介 |
| 4.1.1 C++Builder 简介 |
| 4.1.2 MATLAB 简介 |
| 4.2 凸轮轴自动编程软件总体结构设计 |
| 4.2.1 软件的前置数据定义 |
| 4.2.2 软件的核心运算算法 |
| 4.2.3 软件的后置输出处理 |
| 4.3 凸轮轴自动编程软件界面设计 |
| 4.3.1 基本参数定义界面 |
| 4.3.2 误差补偿界面 |
| 4.3.3 代码生成界面 |
| 4.3.4 凸轮轴自动编程软件操作流程 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 软件的磨削实验验证 |
| 5.1 磨削设备简介 |
| 5.1.1 数控凸轮轴高速复合磨床性能与特点 |
| 5.1.2 数控凸轮轴高速复合磨床主要技术参数 |
| 5.2 主要检测设备 |
| 5.2.1 凸轮轴轮廓测量仪 |
| 5.2.2 便携式粗糙度测量仪 |
| 5.3 磨削加工实验 |
| 5.3.1 实验方案 |
| 5.3.2 实验结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 全文总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）汽车发动机凸轮轴测量方法设计的误区及其正误对策（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 选择凸轮测量基准的问题 |
| 2 确定凸轮测量位置方法的问题 |
| 3 符合“最小条件”的评定准则 |
| 3.1 凸轮左、右侧公差相等 |
| 3.1.1“大点等距 (等值) ”准则 (一) |
| 3.1.2“小点等距 (等值) ”准则 (二) |
| 3.2 凸轮左、右侧公差不相等 |
| 3.2.1“大点零距 (等距) ”准则 (三) |
| 3.2.2“小点零距 (等距) ”准则 (四) |
| 4 凸轮升程测量数据的处理 |
| 5 合格性判断中的问题 |
| 6 测量实例 |
| 7 凸轮测量测头替换的问题 |
| 8 凸轮测量测点布局的问题 |
| 8.1 对几种测点布局方法的分析 |
| 8.2 间隔采集测点的漏测误差 |
| 8.3 测点布局的理论依据 |
| 8.4 测点间距的求解与校正 |
| 8.5 实例计算结果的比较 |
| 9 凸轮测量偏心的校正问题 |
| 9.1 凸轮实际旋转中心的确定 |
| 9.2 凸轮自动偏心校正 |
| 1 0 凸轮位置测量 (确定) 的问题 |
| 1 1 凸轮轴的自动测量 |
| 1 2 结束语 |
（7）凸轮测量容易出现的问题及解决的途径（论文提纲范文）
| 1 选择凸轮测量基准的问题 |
| 2 确定凸轮测量位置方法的问题 |
| (1) 测量起点转角的求解 |
| (2) 确定凸轮测量位置及升程测量的仪器操作 |
| (3) 凸轮测量起始转角计算机辅助计算程序 |
| 3 符合“最小条件”的评定准则[5] |
| 3.1 凸轮左、右侧公差相等 |
| (1) “大点等距 (等值) ”准则 (一) |
| (2) “小点等距 (等值) ”准则 (二) |
| 3.2 凸轮左、右侧公差不相等 |
| (1) “大点零距 (等距*) ”准则 (三) |
| (2) “小点零距 (等距*) ”准则 (四) |
| 4 凸轮升程测量数据的处理 |
| 5 合格性判断中的问题 |
| 6 测量实例 |
| 7 凸轮测量测头替换的问题 |
| 8 凸轮测量测点布局的问题 |
| 8.1 对几种测点布局方法的分析 |
| 8.2 间隔采集测点的漏测误差 |
| 8.3 测点布局的理论依据 |
| 8.4 测点间距的求解与校正 |
| 8.5 实例计算结果的比较 |
| 9 结语 |
（8）凸轮轴数控磨削工艺智能应用系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 插图索引 |
| 表格索引 |
| 符号列表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 磨削加工仿真技术现状及发展 |
| 1.1.2 磨削数控加工编程技术现状及发展 |
| 1.1.3 磨削加工支撑软件平台技术现状及发展 |
| 1.1.4 凸轮轴磨削加工技术现状 |
| 1.1.5 凸轮轴磨削加工技术的未来发展 |
| 1.2 论文研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.2.1 研究课题的来源 |
| 1.2.2 论文目的及主要内容 |
| 1.2.3 研究的意义 |
| 1.3 研究体系框架 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 凸轮轴磨削工艺智能应用系统设计及关键技术 |
| 2.1 系统的研究内容及其体系结构 |
| 2.1.1 系统的研究内容 |
| 2.1.2 系统的体系架构及工作流程 |
| 2.2 系统实现的关键技术 |
| 2.2.1 基于实例+规则推理的混合型专家系统 |
| 2.2.2 磨削加工速度优化与调节 |
| 2.2.3 误差分析与补偿 |
| 2.2.4 加工工艺问题定义 |
| 2.2.5 加工质量预报处理 |
| 2.2.6 工艺参数智能优化 |
| 2.2.7 3D虚拟实景加工过程运动仿真 |
| 2.2.8 自动数控编程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 工艺问题定义技术研究与开发 |
| 3.1 工艺问题定义 |
| 3.1.1 工艺信息模型 |
| 3.1.2 加工工艺分类 |
| 3.1.3 工艺问题模型的建立 |
| 3.2 凸轮轴加工工艺问题模型的建立 |
| 3.2.1 凸轮轴零件的几何结构信息 |
| 3.2.2 加工工艺相关属性信息 |
| 3.2.3 虚拟凸轮轴零件参数化加工信息的组织处理 |
| 3.2.4 凸轮轴工艺问题定义信息模型的框架结构 |
| 3.2.5 凸轮轴工艺问题定义功能开发 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 凸轮轴磨削过程3D虚拟仿真技术研究与开发 |
| 4.1 凸轮轴磨削过程仿真的总体要求 |
| 4.2 凸轮轴磨削加工3D虚拟仿真技术的基础理论 |
| 4.2.1 磨削加工过程仿真的基本思路及其功能架构 |
| 4.2.2 磨削加工工艺系统几何建模 |
| 4.2.3 磨削加工工艺系统运动建模 |
| 4.2.4 磨削加工工艺系统运动模型装配树 |
| 4.3 凸轮轴磨削加工3D虚拟仿真环境的建立与开发 |
| 4.3.1 3D虚拟实景加工运动仿真的开发 |
| 4.3.2 凸轮轴磨削加工3D虚拟仿真运动的数据驱动 |
| 4.3.3 仿真系统驱动数据的加工处理 |
| 4.3.4 磨削3D虚拟仿真功能开发 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 凸轮轴磨削加工自动数控编程技术研究与开发 |
| 5.1 凸轮轴磨削加工自动数控编程技术框架 |
| 5.2 自动数控编程技术 |
| 5.2.1 自动数控编程技术路线 |
| 5.3 砂轮走刀轨迹规划 |
| 5.3.1 砂轮走刀轨迹自动规划 |
| 5.3.2 砂轮走刀步长的计算 |
| 5.4 基于砂轮走刀轨迹的机床轴运动解析 |
| 5.5 数控加工程序进给速度F的计算模型 |
| 5.5.1 G93指令编程 |
| 5.5.2 G94指令编程 |
| 5.6 磨削加工自动数控编程功能开发 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 凸轮轴磨削加工速度优化调节技术研究与开发 |
| 6.1 凸轮轴磨削加工速度优化概述 |
| 6.2 凸轮轴磨削加工速度优化与调节 |
| 6.2.1 凸轮轴恒线速加工理论数学模型 |
| 6.2.2 凸轮转速优化 |
| 6.2.3 凸轮轴磨削速度优化与调速功能开发 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 系统软件开发与实验验证 |
| 7.1 系统软件设计及开发 |
| 7.1.1 系统软件的总体设计 |
| 7.1.2 系统软件主控程序开发 |
| 7.2 系统实验验证 |
| 7.2.1 实验设备 |
| 7.2.2 实验方案 |
| 7.2.3 实验结果 |
| 7.2.4 实验验证结论 |
| 7.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间所发表的学术论文 |
| 附录B 攻读博士学位期间所获得的软件着作权 |
| 附录C 攻读博士学位期间所参加的科研项目 |
| 附录D 攻读博士学位期间所获得的国家专利 |
（9）发动机凸轮测量的测头转换方法（论文提纲范文）
| 1 问题的提出 |
| 2 实例分析 |
| 3 测头转换的理论依据 |
| 4 测头转换应注意事项及遵守原则 |
| 5 当量转角和当量升程计算式的推导 |
| 5.1 摆动-平移式从动件凸轮测量时测头形状转换 |
| 5.2 移动式从动件凸轮测量时测头形状转换 |
| 6 几点说明 |
四、凸轮测量测头转换及当量升程表计算方法（论文参考文献）
- [1]摩托车发动机凸轮（轴）测量程序设计的瓶颈及其对策（2）[J]. 刘兴富. 摩托车技术, 2017(06)
- [2]凸轮轴高速磨削加工质量影响因素分析及关键技术研究[D]. 杨寿智. 湖南大学, 2016(06)
- [3]共轭凸轮共轭度建模及轮廓优化研究[D]. 李琳. 吉林大学, 2014(10)
- [4]凸轮轴高速数控磨削自动编程系统研究与开发[D]. 周玉峰. 湖南科技大学, 2014(04)
- [5]汽车发动机凸轮轴测量方法设计的误区及其正误对策[J]. 刘兴富,刘瑞玲. 汽车零部件, 2012(10)
- [6]摩托车发动机凸轮测量测头替换方法[J]. 刘兴富,刘瑞玲. 摩托车技术, 2012(08)
- [7]凸轮测量容易出现的问题及解决的途径[J]. 刘兴富,刘瑞玲. 制造技术与机床, 2012(07)
- [8]凸轮轴数控磨削工艺智能应用系统的研究与开发[D]. 曹德芳. 湖南大学, 2012(06)
- [9]发动机凸轮测量的测头转换方法[J]. 刘兴富. 汽车零部件, 2011(03)
- [10]顶置凸轮轴检测方法探究[J]. 刘兴富. 摩托车技术, 2010(10)