一、硬齿面齿轮精密插齿技术的研究（论文文献综述）
梁园[1]（2020）在《硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验》文中提出硬齿面齿轮具有减轻设备重量、小型化齿轮传动系统、提高机器承载能力和工作速度、降低传动噪音等优点,在机器人减速机、汽车变速箱、风电增速机等关键传动装置中广泛应用。珩齿作为一种硬齿面齿轮精加工的新工艺,不仅能够有效降低齿轮传动噪音,延长工作寿命,提高齿形齿向精度、工作表面质量,而且能够实现高效率、大加工余量切除。珩齿加工精度和表面粗糙度是制约硬齿面齿轮性能的关键因素。论文从珩削基础理论出发,研究珩磨轮齿面微观形貌,设计多磨微刃珩削硬齿面齿轮加工模型和试验,分析不同形貌磨粒动态加工特性和珩削工艺参数对珩齿加工精度和表面粗糙度的影响规律。研究结果如下:（1）了解珩削过程,对珩齿加工原理进行分析,建立数学模型。从珩磨轮刀具和工艺参数两方面进行分析,其中,珩磨轮对加工质量的影响主要表现在珩磨轮的修形以及微观磨粒几何,加工工艺参数对加工质量的影响表现在珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度、珩磨轮径向进给量以及轴交角等。（2）根据齿轮反切原理,通过对加工工件的修形来指导金刚石修整轮的钢制基体加工,在钢制基体齿面上电镀金刚石颗粒制成金刚石修整轮,由金刚石修整轮对珩磨轮进行修整,经修整过的珩磨轮加工出合格的工件。对磨粒几何尺寸、形貌、磨粒间隔以及有效磨粒数进行了研究,应用有限元软件,在其他因素不变情况下,得出不同珩削速度（磨粒磨刃切削角度）下的表面残余应力变化趋势。（3）设计球面对称试验,通过对试验数据进行非线性拟合,确定加工工艺参数（珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度以及珩磨轮径向进给量）与齿轮齿廓总偏差以及齿距累计总偏差的函数关系。随后以最小齿轮综合误差为优化目标,运用粒子群智能优化算法,确定工艺参数范围内的最佳工艺参数组合,并进行试验验证。同理,用相似的方法确定出最小齿面粗糙度的加工工艺参数（珩磨轮主轴转速、工件轴向进给速度以及轴交角）组合。
李一[2]（2019）在《基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究》文中提出齿轮作为重要的机械基础件,被大量应用于机床、煤炭、航天等工业领域。在制造技术日新月异的今天,对齿轮性能的要求也在逐渐发生变化,齿轮需要同时满足高精度、小型化,高承载能力,高齿面硬度等技术指标。为满足以上要求,可以提高齿轮齿面硬度的硬齿面技术被应用于齿轮加工过程中,因此齿轮制造工艺的发展主要集中在两方面,采用硬齿面齿轮加工新技术和提高齿轮加工效率。但目前,国内的硬齿面加工技术在上述两方面还与国外先进技术有一定差距,为提高国内的硬齿面齿轮加工技术,有必要将超声加工引入齿轮制造过程中,形成超声珩齿复合加工。要实现超声珩齿,首先必须解决的关键问题之一便是对超声振动系统振动特性的分析。传统的“全谐振”设计分析理论要求组成超声振动系统的各部分具有相同的谐振频率,且谐振频率处于系统超声电源的频率调节范围内。但在实际加工中,齿轮作为被加工工件,其尺寸不能由系统的谐振频率所决定且超声电源的频率调节范围也是有限的,因此很难保证任意尺寸的被加工齿轮的谐振频率处于变能器和超声电源的频率调节范围内,此时的超声珩齿系统无法应用“全谐振”理论进行分析。因此,超声变幅器的“非谐振”设计分析理论将结构尺寸不能任意确定的齿轮与结构尺寸可以任意确定的变幅杆组成复杂超声振动系统,即变幅器,通过调节变幅杆的结构尺寸,使齿轮与变幅杆组成的变幅器的谐振频率处于系统的频率调节范围内,从而实现非谐振齿轮的超声加工。但是“非谐振”设计分析理论仍旧具有两点不足:（1）“非谐振”理论对变幅杆采用一维纵振理论进行分析,而对齿轮采用二维板理论进行分析,这样不仅不能全面反映杆、盘的振动特性,还对二者的尺寸有所限制。（2）由于杆盘分别采用一维与二维振动理论进行分析,这一现象也导致在变幅杆与齿轮联接处的耦合条件不匹配,进而影响变幅器振动特性计算结果的准确性。本文正是针对这些不足,提出基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法,对变幅杆、齿轮所简化环盘及两者组成的变幅器的振动特性进行全三维分析,以此来完善非谐振理论,为此进行了以下研究:（1）基于欧拉-伯努利梁理论,应用adomian分解法对圆截面线性锥形杆的振动特性进行分析,推导出在完全自由条件下杆挠度函数的解析解,进而求得杆任意阶固有频率,该方法在分析细长杆时更为直接、简便、易于程序化,便于工程使用。（2）基于三维弹性振动理论,应用Chebyshev-Ritz法对锥形线性及非线性圆截面杆和线性变厚度锥形环盘的振动特性进行分析,推导出杆与环盘的特征值方程中刚度与质量矩阵各组成元素的解析解,证明三维Chebyshev-Ritz法可得到杆和环盘在任意振动模式下的更多阶精确固有频率及具有更好的通用性。（3）建立阶梯形环盘的理论模型,应用三维Chebyshev-Ritz法对其进行振动特性分析,并建立模态实验平台,通过对Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验采集数据及有限元分析数据进行对比分析,证明三维Chebyshev-Ritz法可用于分析阶梯形环盘的振动特性。（4）基于（2）与（3）的分析结果,建立了变幅器的三维耦合模型,在杆与盘的联接处统一从三维角度进行位移耦合,推导出变幅器的特征值方程及方程刚度与质量矩阵中各元素的解析解,证明Chebyshev-Ritz法具有足够好的收敛性来分析变幅器的振动特性,建立敲击法实验平台测量变幅器固有频率,同时利用有限元法对变幅器进行模态分析,由于Chebyshev-Ritz法的计算结果与实验结果及有限元仿真结果相近,证明该方法的有效性,初步将“非谐振”理论推进到全三维层面。
王立群[3]（2017）在《浅析硬齿面齿轮加工技术》文中指出随着我国现代经济的发展和进步,我国市场中中的硬齿面齿轮的需求量也越来越大,所以近几年我国在加工硬齿面齿轮的加工技术也逐渐有了完善和发展。通过对目前我国加工硬齿面齿轮的技术进行分析,现在的硬齿面齿轮不仅仅能够达到七级以上的精度,而且还能够有效的节省材料,同时对工作声场效率也有很大程度的提升,从而取得比较明显的经济效果。
白城[4]（2016）在《硬齿面齿轮加工技术进展及展望》文中研究表明硬齿面齿轮加工技术分析了加工大批量低成本硬齿面齿轮的常用加工方法,在加工精度和加工效率上取得了一些进步,主要针对国内外滚齿、插齿、剃齿等硬齿面齿轮加工技术的现状进行了探讨。本文主要对硬齿面齿轮加工技术进行了研究及其技术的应用进行了分析。科学技术在不断进步,硬齿面齿轮加工技术将会进一步地完善和发展。
盖蕾[5]（2016）在《硬齿面渐开线直齿齿轮传动强度分析及优化》文中指出现如今,齿轮传动是机械传动中最基本和普遍的传动形式。软齿面齿轮传动曾经风靡一时,但随着社会的发展和科技的进步,硬齿面齿轮传动正在逐渐将其取代,并且在机械行业中,硬齿面齿轮传动的应用也越来越广泛。与此同时,人们对硬齿面齿轮传动的研究需求也更加迫切。与软齿面齿轮传动装置相比,在使用寿命、承载能力方面,硬齿面齿轮传动都更胜一筹。从齿轮传动装置的质量和精度方面来看,硬齿面齿轮传动尺寸紧凑,精度高,是现代设备大型化和智能化发展方向的基础要求。但目前关于硬齿面齿轮传动的研究还不够成熟,本文应用计算机技术,对硬齿面渐开线直齿齿轮传动装置的强度做了分析和优化。本文基于Solid Works软件对硬齿面渐开线直齿齿轮传动建立了精准的三维模型并装配起来,以此为基础导入ABAQUS软件中进行有限元分析,为硬齿面渐开线直齿齿轮传动的强度分析提供了基础。本文通过ABAQUS软件对硬齿面齿轮传动的三维模型做了有限元分析,得到了它的齿面接触应力图和齿根弯曲应力图。从有限元软件的分析结果和传统的理论设计计算的比较结果得知,在硬齿面齿轮传动设计时,由于齿轮的齿根弯曲强度和齿面接触强度的储备量不同步,造成在实际使用情况中,硬齿面齿轮传动的主要失效现象为轮齿有折断但是齿面的点蚀状况良好。本文基于MATLAB软件对硬齿面渐开线直齿齿轮传动设计做了优化,应用了优化算法中的罚函数法,硬齿面直齿齿轮传动在按照等强度原则进行优化设计后,其中的齿轮强度储备近乎相同,其承载能力得以加大,其使用寿命得以提高。
于渤[6]（2017）在《间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究》文中指出齿轮是机械系统中的关键基础零件,其中硬齿面齿轮具有体积小、质量轻、承载能力大、寿命长和传动质量好等特点,被广泛用于汽车、航空航天、高铁和风电等行业。齿轮的主要加工工艺有滚齿、剃齿、插齿、刮齿、磨齿和珩齿等,其中磨齿和珩齿工艺加工齿轮的精度高,表面质量好,适用于硬齿面齿轮加工的最后一道工序。与磨齿相比,珩齿后的齿轮传动噪声低,齿面耐磨损性好,因此更加适合加工硬齿面齿轮。珩齿技术可分为内啮合珩齿和外啮合珩齿,其中内啮合珩齿机结构复杂,完全依赖国外进口,机床价格昂贵;外啮合珩齿机加工齿轮会产生中凹齿形,并且珩磨轮精度保持性差,这些问题限制了珩齿技术在国内应用和推广。本文通过理论创新与技术创新,解决了间齿珩齿加工过程中的啮合原理、间齿珩齿加工工艺的机理、基于间齿珩齿加工的全齿面拓扑修形方法和齿面加工误差反调修正技术等关键问题,为间齿珩齿加工工艺在硬齿面齿轮加工中的成功应用提供了支撑。研究表明,间齿珩齿加工工艺可用于硬齿面齿轮的高精度加工,并且可以加工任意形状的齿面拓扑修形。本文研究了间齿珩齿加工工艺的基础理论和关键技术,主要研究内容如下:（1）提出了外啮合间齿珩齿加工工艺。该工艺利用了间齿啮合原理的特点,使得珩齿加工过程中只有一对齿面接触,保证了磨削力不存在较大波动,避免了齿面中凹现象的发生。研究了外啮合间齿珩齿加工过程中的啮合原理,分别从二维和三维两个角度阐述了间齿啮合过程的不同阶段,建立了渐开线啮合段和顶刃啮合段的模型,并给出了不同阶段分解点的计算方法。利用模型计算了齿面接触点迹线和接触点处的相对速度,绘制了被加工齿轮的转动速度曲线和整体误差单元曲线。对比了二维模型和三维模型绘制的速度曲线和整体误差单元曲线,明确了不存在修形时可以用二维模型代替三维模型计算珩磨轮和被加工齿轮之间的角度关系作为加工控制依据。（2）研究了间齿珩齿机理中磨削力和磨削烧伤问题。根据珩齿加工过程中的几何特点和运动规律,建立了适用于间齿珩齿加工过程的珩齿近似模型。通过分析珩齿近似模型的特点,建立了以平面磨削力模型为基础的间齿珩齿磨削力模型。根据几何关系和运动规律,计算了模型中的磨削速度、当量直径和磨削深度等参数。以磨削力模型为基础,进一步推导了珩齿过程的磨削功率,按照被加工齿轮温升模型和能量分配模型,计算了磨削区域发生最大温升之后的温度,从而判断是否发生磨削烧伤现象。（3）提出了一种基于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿面拓扑修形方法。该方法不同于在刀具上包含修形形状的传统修形加工,而是通过控制运动实现拓扑修形。利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的运动关系,来控制接触点的空间位置,实现任意拓扑修形的加工。分析了本文提出的齿面拓扑修形方法与现有的修形方法之间的不同,阐述了该方法的优点。以抛物线修形形状为例,建立了修形齿面模型,分析了修形齿面与珩磨轮之间的角度对应关系。针对加工中的对刀问题和角度同步问题,进行了分析,给出了有效的解决方法。（4）提出了可用于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿轮加工误差反调修正技术。该技术同样利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的转角关系,进行单点精确修正加工。利用齿轮误差多自由度理论对加工后的齿廓偏差进行误差分解,建立了各个误差项目的误差模型。基于实测数据计算了误差模型中的待定系数,建立了消除误差之后的齿面模型,作为计算加工过程中转角位置的依据。（5）建立了一套完整的实验方案,对研究内容进行验证。介绍了实验中所使用的加工机床和测量仪器。检测了珩齿前,滚齿粗加工中所使用的滚刀的精度,磨削前的齿轮满足要求。分别按照二维模型和三维模型进行珩齿加工,验证了加工模型的正确性,并分析出可以用二维模型替代三维模型。设计了不同的修形参数,进行多组修形加工实验,验证了拓扑修形方法的可行性以及部分优点。
黄云奎[7]（2015）在《插齿刀加工直齿圆柱齿轮切削用量的仿真分析》文中指出齿轮作为世界上绝大部分机器的基础传动装置,近年来齿轮齿形成形工艺研究在理论界和工程界受到广泛关注。选择不同的刀具加工齿轮也会对齿轮质量产生不同的影响。其中,插齿刀就是一种用于加工直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮比较方便的工具。在生产实际中,插齿刀的应用非常广泛。插齿刀与齿轮滚刀相比,虽然其加工效率略低,但当插齿刀加工齿轮的齿廓为渐开线齿廓时,成形误差较小,避免了原理误差,并且插齿刀可以加工内齿轮,此外插齿刀在特定场合的加工精度也优于齿轮滚刀。据国内外统计,插齿机的产量超过齿轮机床的四分之一。在一些工业发达的国家中,插齿机的产量达到了滚齿机一半以上,因此具有广泛的研究价值。本文针对哈尔滨第一工具厂一组插齿刀加工直圆柱齿轮的实验数据,利用相关公式对实验中的直齿圆柱齿轮和插齿刀进行建模,求出齿轮最大许用应力,最后利用solidworks作出插齿刀三维模型图。本课题利用Ls-dyna导入插齿刀三维模型,对插齿刀加工直齿圆柱齿轮的切削成形进行了仿真研究。根据哈尔滨第一工具厂生产实际,研究不同切削用量对齿轮以及插齿刀的受力影响。着重研究齿轮被切削时最大受力状态,即齿根应力状态和切削后的残余应力,得出了切削用量与残余应力峰值的关系。最后对仿真结果进行强度校核。得出插齿刀加工直齿圆柱齿轮合理切削用量。仿真结果与实验数据吻合,并且精度优于实验数据,取得了良好的仿真效果,证实了Ls-dyna在显式动力分析上的优势,该仿真结果已应用到哈尔滨第一工具厂实际生产,对齿轮与齿轮刀具的生产加工提供重要借鉴。
李学光[8]（2012）在《凸曲面硬质合金插齿刀制造技术研究》文中认为插齿是齿轮加工的重要方法,新构形凸曲前刀面插齿刀的应用可有效提高刀具的使用寿命及齿轮的加工精度,本文对凸曲前刀面插齿刀的精密制造技术进行了研究,设计研制了专用的磨削机床,并进行了插齿刀凸曲面磨削加工实验及插齿实验。文中运用空间曲面族的包络理论对插齿刀前刀面的构形进行了分析,对插齿刀前刀面的数学模型进行了分析,建立了插齿刀凸曲前刀面加工坐标系。根据插齿刀的构形特点,设计了验证插齿刀凸曲前刀面加工方法实验方案,通过两种针对不同材料、不同工艺参数的切削实验,结果表明三轴伺服控制、其中两轴联动控制的机床能够满足加工需求。在验证实验结果的基础上,设计了插齿刀凸曲前刀面加工机床的总体方案,对各组成部分进行了详细设计,对砂轮轴在水平面内的转角设计了专门的机械结构加以调整。采用有限元方法对整机的模态进行了分析,并根据分析结果对机床结构中的薄弱环节进行了完善,装配后的机床进行了各轴定位精度、重复定位精度、各轴之间的位置精度及主轴回转跳动精度的检测,检测结果表明机床的精度能够满足加工需求。采用实验分析方法对凸曲面加工机床的主轴及砂轮轴进行了模态测试,实验运用瞬态分析方法,采用力锤激励,通过对砂轮轴及主轴进行激励测量,得出了力锤激励信号及加速度响应信号,并进行了传函分析,根据传函分析的结果,进行了模态分析和拟合,得到了主轴及砂轮轴的模态参数。针对插齿刀自身的结构特点及所设计机床的结构,设计了插齿刀磨削加工砂轮初始位置检测方法,采用激光传感器设计开发了对刀装置,通过对刀装置的使用,结合机床数控系统伺服主轴的角度控制,实现插齿刀磨削加工砂轮初始位置的精确定位,提高了插齿刀凸曲前刀面的制造精度。在DELPHI开发平台上,设计开发了用于插齿刀凸曲前刀面加工的NC程序自动生成系统。通过设置不同的磨削工艺参数,对插齿刀凸曲前刀面进行了加工实验,得到了磨削参数对表面粗糙度的影响规律,结果表明砂轮转速为4500r/min、磨削进给速度在10mm/min～15mm/min范围区间时,能得到较理想的表面质量。应用磨削后的插齿刀进行了齿轮插齿实验,实验结果表明插齿刀具有较高的构形精度及较好的抗崩刃和抗磨损能力。
赵志仙[9]（2012）在《不可展凸曲前刀面插齿刀切削过程建模与有限元分析》文中研究表明针对特形硬齿面齿轮精密插齿切削过程中存在的刀具崩刃、寿命短以及加工齿轮精度达不到设计技术要求的技术难题。通过改变硬质合金插齿刀的构形原理,提高刀具抗崩刃能力同时兼顾解决了插齿过程中切屑干涉大的弊端。本文在新构形不可展凸曲前刀面插齿刀数学模型的基础上,深入分析插齿切削特点。利用有限元分析软件针对不同工艺参数条件下刀具的切削过程进行仿真,并对结果进行对比分析,初步研究新构形插齿刀的插削过程及切削机理。分析结果表明：刀具寿命与齿轮精度是一对相互矛盾,在保证齿轮精度的前提下应选择合理的凸曲面。插齿切削过程中,切削用量影响切屑的变形,导致切削力、切削温度,刀具磨损的变化。
任小中[10]（2011）在《内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究》文中研究表明由太阳轮、行星轮和内齿轮组成的行星轮系被广泛应用于起重、建筑、矿山、汽车、能源等行业的机械传动中。硬齿面齿轮可以成倍提高传动装置承载能力和使用寿命,大大减小传动装置的尺寸和重量。在我国,要提高行星轮系的制造精度,增加它的承载能力,关键要解决硬齿面内齿轮的高效率磨削问题。由于传统的范成法很难解决硬齿面内齿轮的磨削问题,而国外制造的数控成形磨齿机价格昂贵,致使国内内齿轮加工厂家普遍采用插（拉）齿后氮化处理的齿面强化工艺。这种工艺不仅对齿轮材料有特殊要求,而且加工效率和精度均不高。尽管国外已有商品化的数控成形磨齿机,国内也有个别厂家开始研制,但对内齿轮成形磨削工艺及装备技术的研究报道却很少。为了改变我国成形磨齿机依靠进口的局面,促进我国齿轮制造业的发展,研究并开发出具有我国自主知识产权的成形磨齿机和成形磨削技术已经迫在眉睫。鉴于此,本文对内齿轮成形磨削工艺及装备技术进行了系统地研究。论文的主要研究内容如下：（1）基于模块化设计原理,进行了内齿轮成形磨齿机模块化设计。在分析内齿轮成形磨齿机功能的基础上,设计了机床的总体布局,划分了机床的各级模块。以Pro/E为开发平台,以Pro/Toolkit为二次开发工具,建立了成形磨齿机各级模块的全参数化三维模型库,开发了支持模块化设计的磨齿机CAD系统。在此基础上对机床的零部件进行了详细设计和合理选择。（2）对成形磨齿机关键零部件的结构进行了分析与研究。利用Pro/E三维建模功能对内齿轮磨齿机立柱进行参数化建模,利用ANSYS分析软件对其进行了静力和动态分析,探讨了不同筋板布局形式对立柱动态特性的影响,通过灵敏度分析找到影响立柱性能的主要参数,提出了新立柱的结构设计方案。对砂轮架的结构进行了有限元分析和改进,建立了砂轮主轴的有限元模型,并对该主轴进行了模态分析,计算出了砂轮主轴的临界转速。（3）研究了渐开线廓形砂轮的修整方法,研制了成形砂轮修整装置。基于渐开线形成原理,分别用“范成法”和“插补法”研究了渐开线廓形砂轮的修整运动,建立了各自的数学模型,并对两种方法的砂轮修整装置进行了概念设计。通过比较分析这两种方法的可行性和经济性,设计并制造出了基于“插补法”的砂轮数控修整装置。（4）开发了渐开线廓形砂轮数控修整插补软件。内齿轮成形磨削的齿形精度主要取决于成形砂轮的形状精度,如何利用数控技术来实现渐开线廓形砂轮的修整是内齿轮数控成形磨削的关键。研究了可适用于任意齿数、模数的渐开线轮廓的砂轮修整技术,对渐开线插补作了较为深入的理论分析,提出了以法向允差δ为插补精度指标,通过改变展开角增量值△θ的大小不断改变插补点的密集程度,使插补点个数既能满足所需的修整精度,又能保证较高的砂轮修整效率。以VC++为平台开发出了可用于磨削任意参数和精度齿轮的砂轮数控修整软件。该软件主要分为四个模块：齿轮参数输入和计算对话框模块、渐开线插补计算模块、渐开线修整路径动态模拟模块、数控代码输出模块。该软件还能根据待加工齿轮参数自动生成加工代码,由RS232接口传入数控机床并保存在程序存储器中。（5）分析研究了内齿轮成形磨削工艺。成形磨削是硬齿面齿轮精加工的一种方法。它借助成形砂轮的切削作用去除轮齿表面的多余金属,可全面纠正齿轮磨前的各项误差,使整个齿轮达到较高的加工精度和表面质量。磨齿工艺的选择及制定不仅影响磨齿效率,而且影响齿面的轮廓精度和表面粗糙度。本文基于所开发的成形磨齿机床,主要研究成形磨削中所涉及的砂轮选择与修整、磨削液的选择与浇注方法、磨齿余量、磨削用量的选择等工艺性问题。（6）分析研究了影响成形磨齿质量的因素,提出了提高磨齿质量的措施。磨齿质量涉及内容广泛,这里主要指的是齿形精度、齿距精度、齿面粗糙度、齿面磨削烧伤等。在分析磨前插齿精度的基础上,根据成形磨齿原理,着重分析了影响内齿轮成形磨齿齿形精度和齿距精度的主要因素,并提出了提高齿形精度和齿距精度的措施。从磨齿工艺参数、砂轮修整等方面分析了影响齿廓表面粗糙度、齿面烧伤的因素,并提出了解决问题的对策。（7）完成了数控成形磨齿机安装调试。机床的安装精度对机床的加工精度将产生直接影响。对于所研制的数控成形磨齿机来讲,由于采用了模块化设计,给整机装配带来了极大方便。重点要做好数控滑台以及数控回转台的安装与调整。数控滑台的安装精度直接影响到工作台的直线运动精度,对加工齿轮的齿向精度、周节累积误差都有较大的影响。滚珠丝杠副与导轨的平行度、丝杠螺母座与滑台的高度要求都很严,仅靠加工无法保证,必须选择合适的装配方法。数控回转台用来对齿轮进行分度,其分度精度直接影响齿轮的周节累积误差。在实际安装时,既要考虑消除传动误差,又要考虑减小运动阻力。（8）完成了渐开线廓形砂轮的修整试验和内齿轮成形磨齿试验。砂轮修整试验包括生成砂轮修整程序和砂轮修整。首先向砂轮修整软件系统输入被加工齿轮的基本参数,利用渐开线修整路径动态模拟模块对渐开线形成过程进行仿真,再利用生成的砂轮修整程序,选择合适的砂轮修整余量对砂轮分别进行粗修和精修。磨齿前要检查工件安装位置、回转台中心位置、砂轮架竖直方向的位置是否正确,然后手工输入加工程序,进行空试车运行,确保加工轨迹正确无误。最后进行磨齿加工。检测发现,磨削齿轮的齿形误差、齿向误差、周节累积误差均可达到6级精度要求。综上所述,本文较详细地研究了内齿轮成形磨削工艺与装备技术。创新性地研制出了一种内齿轮数控成形磨齿机和成形砂轮数控修整装置,提出了内齿轮成形磨削的数学模型和加工方案,开发了内齿轮数控成形磨削软件系统。磨齿试验结果表明,所研制的数控成形磨齿机结构简单,经济实用,加工精度、加工效率以及柔性均较高,不仅可以加工内齿轮,也可以加工外齿轮；不仅可以加工直齿轮,也可以加工斜齿轮。本课题的完成有助于改变我国成形磨齿机床依赖进口的局面,带动国内齿轮加工机床制造业的发展。
二、硬齿面齿轮精密插齿技术的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、硬齿面齿轮精密插齿技术的研究（论文提纲范文）
（1）硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外硬齿面加工研究现状 |
| 1.3 课题来源及主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 珩齿加工理论及加工质量分析 |
| 2.1 珩齿加工理论 |
| 2.2 珩齿加工质量 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 珩磨轮刀具及微观表面形貌 |
| 3.1 珩磨轮刀具 |
| 3.2 珩轮刀具微观表面形貌 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 珩后硬齿面应力分布 |
| 4.1 磨粒微刃珩削有限元仿真 |
| 4.2 工件齿面应力分布 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 珩齿加工精度及表面质量优化试验 |
| 5.1 珩齿加工精度试验 |
| 5.2 珩齿加工表面质量试验 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 硬齿面齿轮加工研究现状 |
| 1.3 超声加工的特点及研究现状 |
| 1.3.1 超声加工的特点 |
| 1.3.2 超声的应用范围 |
| 1.4 超声珩齿加工系统设计分析理论研究现状 |
| 1.4.1 杆理论的研究现状 |
| 1.4.2 盘理论的研究现状 |
| 1.4.3 三维弹性振动理论的研究现状 |
| 1.5 论文的主要研究内容 |
| 第二章 齿轮超声加工技术简介 |
| 2.1 超声滚齿加工技术 |
| 2.2 超声研齿加工技术 |
| 2.3 超声珩齿加工技术 |
| 2.3.1 超声蜗杆珩齿 |
| 2.3.2 超声珩齿 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 圆截面杆的振动特性分析 |
| 3.1 利用adomian分解法对杆振动特性的分析 |
| 3.1.1 adomian分解法原理 |
| 3.1.2 分析方法 |
| 3.1.3 算例(β=2/3) |
| 3.2 杆的三维振动特性分析 |
| 3.2.1 Ritz法原理 |
| 3.2.2 分析方法 |
| 3.2.3 收敛性验证 |
| 3.2.4 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 3.2.5 算例 |
| 3.2.6 杆的一维与三维计算结果对比 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 线性锥形环盘及阶梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.1 线性锥形环盘的振动特性分析 |
| 4.1.1 分析方法 |
| 4.1.2 收敛性验证 |
| 4.1.3 Chebyshev-Ritz法与代数Ritz法计算结果对比分析 |
| 4.2 梯形环盘的振动特性分析 |
| 4.2.1 分析方法 |
| 4.2.2 收敛性验证 |
| 4.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 变幅器的振动特性分析 |
| 5.1 带孔锥形圆截面杆的振动特性分析 |
| 5.2 变幅器的振动特性分析 |
| 5.2.1 分析方法 |
| 5.2.2 收敛性验证 |
| 5.2.3 模态实验、有限元法及Chebyshev-Ritz法所得结果分析对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文目录 |
（4）硬齿面齿轮加工技术进展及展望（论文提纲范文）
| 1、硬齿面齿轮加工现状 |
| 2、硬齿面齿轮加工技术 |
| 2.1滚齿加工 |
| 2.2剃齿加工 |
| 2.3插齿加工 |
| 2.4合理选择中硬齿面齿轮用钢的材料处理工艺 |
| 3、结束语 |
（5）硬齿面渐开线直齿齿轮传动强度分析及优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮的发展及硬齿面齿轮的产生 |
| 1.2 硬齿面直齿齿轮研究现状 |
| 1.2.1 齿轮的失效形式 |
| 1.2.2 硬齿面齿轮的失效形式 |
| 1.2.3 硬齿面齿轮的相关研究状态 |
| 1.3 课题的研究内容 |
| 1.4 课题的研究意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 硬齿面直齿圆柱齿轮强度的理论计算 |
| 2.1 硬齿面直齿圆柱齿轮传动的设计准则 |
| 2.2 硬齿面直齿圆柱齿轮的强度理论计算 |
| 2.2.1 受力分析 |
| 2.2.2 齿轮传动的计算载荷 |
| 2.2.3 强度理论计算 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 硬齿面渐开线直齿齿轮三维模型的建立 |
| 3.1 三维软件Solid Works简介 |
| 3.1.1 Solid Works软件的特点 |
| 3.1.2 Solid Works软件的功能 |
| 3.2 建模过程 |
| 3.2.1 基础数据处理 |
| 3.2.2 渐开线齿廓及绘制流程 |
| 3.2.3 实体建模 |
| 3.3 装配过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 硬齿面直齿圆柱齿轮的有限元静力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元法简介 |
| 4.2.1 有限元法的发展及应用概述 |
| 4.2.2 有限元法的基本思想 |
| 4.2.3 有限元法的基本步骤 |
| 4.3 ABAQUS简介 |
| 4.3.1 ABAQUS总体介绍 |
| 4.3.2 ABAQUS软件中各模块的介绍 |
| 4.3.3 ABAQUS的分析步骤 |
| 4.4 硬齿面渐开线直齿齿轮传动的有限元静力分析 |
| 4.4.1 齿轮传动有限元模型的建立 |
| 4.4.2 定义材料属性、定义接触并划分网格 |
| 4.4.3 定义分析步、边界条件和施加载荷 |
| 4.4.4 提交分析作业并查看结果 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于MATLAB的硬齿面直齿齿轮传动强度优化设计 |
| 5.1 优化设计的常用算法 |
| 5.1.1 坐标轮换法 |
| 5.1.2 梯度下降法 |
| 5.1.3 牛顿法 |
| 5.1.4 变尺度法 |
| 5.1.5 惩罚函数法 |
| 5.1.6 遗传算法 |
| 5.2 MATLAB软件简介 |
| 5.2.1 MATLAB的特点 |
| 5.2.2 MATLAB的工具箱 |
| 5.3 基于MATLAB的硬齿面渐开线直齿齿轮传动的优化设计 |
| 5.3.1 齿轮传动优化设计的必要性 |
| 5.3.2 优化设计对象的选择 |
| 5.3.3 约束条件 |
| 5.3.4 目标函数 |
| 5.3.5 优化过程 |
| 5.3.6 优化结果 |
| 5.4 硬齿面渐开线直齿齿轮优化前后数据比较 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
（6）间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 珩齿加工技术的发展 |
| 1.2.1 珩齿加工分类 |
| 1.2.2 珩齿加工技术现状 |
| 1.3 间齿啮合原理的发展 |
| 1.4 拓扑修形加工技术 |
| 1.5 加工误差反调修正技术 |
| 1.6 课题来源和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 间齿珩齿啮合原理 |
| 2.1 间齿珩齿加工工艺 |
| 2.2 二维间齿珩齿过程分析 |
| 2.2.1 二维啮合过程分段分析 |
| 2.2.2 二维啮合过程分界点 |
| 2.2.3 间齿珩齿全过程二维运动模型 |
| 2.2.4 二维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3 三维间齿珩齿过程分析 |
| 2.3.1 渐开螺旋齿面模型 |
| 2.3.2 间齿啮合接触点计算 |
| 2.3.3 三维啮合过程分界点 |
| 2.3.4 齿面接触点迹线 |
| 2.3.5 接触点相对速度 |
| 2.3.6 整体误差单元曲线 |
| 2.3.7 三维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3.8 速度过渡曲线 |
| 2.4 二维模型与三维模型对比 |
| 2.4.1 速度曲线对比 |
| 2.4.2 整体误差单元曲线对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 间齿珩齿机理 |
| 3.1 珩齿近似模型 |
| 3.2 磨削力模型 |
| 3.2.1 磨削力模型研究现状 |
| 3.2.2 磨削速度 |
| 3.2.3 当量直径 |
| 3.2.4 磨削区域近似模型 |
| 3.2.5 磨削力计算 |
| 3.3 磨削功率模型 |
| 3.4 被加工齿轮温升模型 |
| 3.5 能量分配模型 |
| 3.6 烧伤预测 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 圆柱齿轮拓扑修形加工方法 |
| 4.1 拓扑修形加工新方法 |
| 4.1.1 新修形加工方法的优点 |
| 4.1.2 修形齿面模型建立 |
| 4.1.3 修形函数 |
| 4.1.4 啮合分析 |
| 4.1.5 修形齿轮啮合分析仿真 |
| 4.1.6 修形齿轮转速仿真 |
| 4.2 不同加工方法研发新齿轮的时间和成本 |
| 4.3 加工控制分析 |
| 4.3.1 控制流程 |
| 4.3.2 存在问题 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮加工误差反调修正技术 |
| 5.1 加工误差反调修正模型 |
| 5.2 加工误差分析 |
| 5.2.1 齿廓倾斜偏差 |
| 5.2.2 修形起始位置变化 |
| 5.2.3 修形量变化 |
| 5.2.4 高阶误差 |
| 5.3 加工误差模型 |
| 5.3.1 齿廓倾斜偏差模型 |
| 5.3.2 修形长度误差模型 |
| 5.3.3 修形量误差模型 |
| 5.3.4 高阶误差模型 |
| 5.4 误差模型中的系数计算 |
| 5.4.1 齿廓倾斜偏差系数k_h |
| 5.4.2 修形误差系数c_(kji)(k=a,f j=θ,ξ i=0,1,2,…,4) |
| 5.4.3 高阶误差系数k_(oi)(i=2,3,4,…,6) |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 间齿珩齿加工实验 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 蜗杆砂轮磨齿机 |
| 6.1.2 滚刀检测仪WWH300 |
| 6.1.3 齿轮测量中心P26 |
| 6.2 实验齿轮粗加工滚刀检测 |
| 6.2.1 滚刀基本参数 |
| 6.2.2 滚刀检测结果 |
| 6.3 间齿珩齿加工实验 |
| 6.3.1 二维模型加工实验 |
| 6.3.2 三维模型加工实验 |
| 6.3.3 两组实验对比分析 |
| 6.4 拓扑修形加工实验 |
| 6.4.1 齿形修形 |
| 6.4.2 齿向修形 |
| 6.4.3 拓扑修形 |
| 6.4.4 同一参数齿轮不同修形形状 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（7）插齿刀加工直齿圆柱齿轮切削用量的仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 插齿技术的研究与发展现状 |
| 1.2.1 插齿技术在齿轮加工中的地位 |
| 1.2.2 硬齿面齿轮加工技术的发展 |
| 1.3 插齿刀技术的发展 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 齿轮的分类与切削加工 |
| 2.1 齿轮的分类与应用 |
| 2.2 圆柱直齿轮强度研究 |
| 2.2.1 齿根应力基本公式 |
| 2.2.2 齿轮齿廓形状 |
| 2.2.3 齿根应力和齿形结构的计算 |
| 2.2.4 齿轮应力集中 |
| 2.2.5 接触线状态对齿根应力的影响 |
| 2.2.6 接触线的状态对载荷分配的影响 |
| 2.2.7 材料的齿面强度 |
| 2.2.8 齿轮基本参数 |
| 2.3 齿轮啮合的基本原理 |
| 2.3.1 渐开线齿廓及啮合特性 |
| 2.4 圆柱齿轮的设计 |
| 2.4.1 齿轮设计参数输入 |
| 2.4.2 齿轮基本参数 |
| 2.4.3 接触强度、应力强度校核结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 插齿机工作原理与插齿刀建模 |
| 3.1 插齿机工作原理 |
| 3.1.1 机床的传动系统 |
| 3.2 插齿刀切削基本原理 |
| 3.3 插齿刀类型及应用 |
| 3.4 直齿插齿刀的数学模型研究 |
| 3.4.1 插齿刀渐开线一般方程 |
| 3.4.2 插齿刀渐开线上点坐标 |
| 3.4.3 直齿插齿刀的前角、后角和齿形角修正 |
| 3.4.4 插齿刀的侧刃后角 |
| 3.4.5 直齿插齿刀检查截面和原始截面中的参数 |
| 3.5 ANSYS模型简化 |
| 3.5.1 几何模型 |
| 3.5.2 材料属性 |
| 3.5.3 网格模型 |
| 3.5.4 接触关系 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 不同进给量的插齿刀对圆柱齿轮的切削仿真 |
| 4.1 模型建立 |
| 4.1.1 几何模型 |
| 4.1.2 网格模型与接触 |
| 4.1.3 插齿刀进给量为2mm/min时的加工仿真 |
| 4.1.4 插齿刀进给量为3mm/min时的加工仿真 |
| 4.1.5 插齿刀进给量为4mm/min时的加工仿真 |
| 4.1.6 各方案结果对比 |
| 4.2 本章小结 |
| 5 插齿刀不同切削速度对齿根切削的应力研究 |
| 5.1 边界条件与分析设置 |
| 5.1.1 初始条件 |
| 5.1.2 载荷和约束 |
| 5.1.3 分析设置 |
| 5.2 插齿刀不同切屑速度分析结果对比 |
| 5.2.1 插齿刀切削速度为10m/min的加工仿真 |
| 5.2.2 插齿刀切削速度为12m/min的加工仿真 |
| 5.2.3 插齿刀切削速度为16m/min的加工仿真 |
| 5.2.4 插齿刀切削速度为20m/min的加工仿真 |
| 5.2.5 插齿刀切削速度为25m/min的加工仿真 |
| 5.2.6 五种不同切削速度的结果对比 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）凸曲面硬质合金插齿刀制造技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬齿面齿轮加工技术 |
| 1.2 插齿刀在工业中的应用 |
| 1.3 新构形硬齿面插齿刀设计研究 |
| 1.4 插齿刀凸曲前刀面磨削加工 |
| 1.5 磨削技术发展趋势 |
| 1.6 本文的主要研究内容 |
| 第二章 插齿刀凸曲前刀面数学建模 |
| 2.1 插齿刀传统构形原理及构形误差分析 |
| 2.2 硬齿面插齿刀新构形理论 |
| 2.3 空间曲面族包络面的建立 |
| 2.4 插齿刀凸曲前刀面数学建模 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 凸曲前刀面插齿刀磨床研制 |
| 3.1 凸曲前刀面加工方法验证实验 |
| 3.2 机床设计原则 |
| 3.3 凸曲前刀面插齿刀磨床机械结构详细设计 |
| 3.4 凸曲前刀面插齿刀磨床控制部分设计 |
| 3.5 凸曲前刀面插齿刀磨床整机模态分析 |
| 3.6 凸曲前刀面插齿刀磨床砂轮轴受力分析 |
| 3.7 凸曲前刀面插齿刀磨床结构完善与改进 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 凸曲前刀面插齿刀磨床主轴与砂轮轴实验模态分析 |
| 4.1 模态分析基础 |
| 4.2 凸曲前刀面插齿刀磨床主轴与砂轮轴的实验模态分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 插齿刀凸曲前刀面加工对刀检测方案设计及装置研制 |
| 5.1 插齿刀凸曲前刀面加工对刀装置设计 |
| 5.2 插齿刀凸曲前刀面加工对刀装置对刀实验 |
| 5.3 插齿刀凸曲前刀面加工编程系统的设计与开发 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 凸曲前刀面插齿刀磨削实验及插齿实验 |
| 6.1 插齿刀凸曲前刀面磨削实验方案设计 |
| 6.2 插齿刀凸曲前刀面磨削实验 |
| 6.3 插齿实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读博士学位期间发表的论文及申请专利情况 |
（9）不可展凸曲前刀面插齿刀切削过程建模与有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 硬齿面齿轮精密插齿工艺现状 |
| 1.2 硬齿面齿轮插齿工艺的技术难点 |
| 1.3 金属切削过程计算机仿真 |
| 1.4 本论文主要研究内容 |
| 第二章 不可展凸前刀面硬质合金插齿刀 |
| 2.1 金属切削过程中的切屑干涉 |
| 2.2 硬齿面齿轮插削过程分析 |
| 2.3 不可展凸曲前刀面插齿刀的非自由切削 |
| 第三章 不可展凸曲前刀面插齿刀插齿切削过程仿真 |
| 3.1 不可展凸曲前刀面曲面建模 |
| 3.2 插齿切削过程有限元分析 |
| 3.3 插削过程的有限元结果分析 |
| 3.4 仿真结果与插削工艺对比分析 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外硬齿面内齿轮制造技术发展概况 |
| 1.2.1 硬齿面内齿轮加工技术研究 |
| 1.2.2 齿轮加工机床的研制与应用 |
| 1.2.3 成形砂轮修整方法研究 |
| 1.2.4 国内硬齿面内齿轮加工存在的问题 |
| 1.3 论文的主要研究内容与方法 |
| 1.4 应用前景 |
| 2 成形磨齿机模块化设计CAD系统 |
| 2.1 模块化设计技术概述 |
| 2.1.1 模块化设计的基本概念和方法 |
| 2.1.2 模块化设计的步骤 |
| 2.1.3 模块化设计的关键技术 |
| 2.2 成形磨齿机整体布局及其CAD系统总体结构 |
| 2.2.1 内齿轮成形磨齿机床方案确定 |
| 2.2.2 系统开发工具及运行环境 |
| 2.2.3 成形磨齿机机械部分功能模块划分 |
| 2.2.4 成形磨齿机模块化CAD系统总体结构 |
| 2.3 功能模块实现 |
| 2.3.1 通用件模块的建立 |
| 2.3.2 设计计算模块的建立 |
| 2.3.3 标准件模块的建立 |
| 2.3.4 专用件模块的建立 |
| 2.4 系统运行实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 磨齿机关键零部件设计与结构分析 |
| 3.1 砂轮头架的设计及其关键零件的有限元分析 |
| 3.1.1 砂轮头架的设计 |
| 3.1.2 砂轮架强度分析 |
| 3.1.3 砂轮主轴模态分析 |
| 3.2 成形磨齿机立柱结构的动态分析 |
| 3.2.1 立柱有限元模型的建立 |
| 3.2.2 立柱结构的动态分析 |
| 3.2.3 新立柱结构三维建模和模态分析 |
| 3.3 立柱结构灵敏度分析 |
| 3.3.1 结构动态特性灵敏度分析原理 |
| 3.3.2 立柱结构灵敏度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 渐开线砂轮数控修整系统设计与软件开发 |
| 4.1 基于"范成法"的砂轮修整方法研究及修整装置的设计 |
| 4.1.1 基于"范成法"的砂轮修整原理 |
| 4.1.2 渐开线廓形砂轮修整的数学模型 |
| 4.1.3 基于"范成法"的砂轮修整装置概念化设计 |
| 4.2 基于"插补法"的砂轮修整方法研究及修整装置设计 |
| 4.2.1 基于"插补法"的砂轮修整原理 |
| 4.2.2 砂轮修整工具的选择 |
| 4.2.3 基于"插补法"的砂轮修整装置设计 |
| 4.3 砂轮数控修整软件开发的必要性分析 |
| 4.4 渐开线插补算法的研究 |
| 4.4.1 常用的插补方法 |
| 4.4.2 渐开线插补算法的研究 |
| 4.5 渐开线砂轮修整数控插补软件的开发 |
| 4.5.1 砂轮修整软件的开发环境 |
| 4.5.2 砂轮修整软件系统的功能模块与界面设计 |
| 4.5.3 软件运行仿真实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 成形磨齿工艺研究与磨齿质量分析 |
| 5.1 成形法磨齿分齿精度问题的研究 |
| 5.1.1 提高数控回转台分齿精度的策略 |
| 5.1.2 跳齿程序的编制 |
| 5.2 砂轮和齿轮的相对位置对磨齿精度的影响 |
| 5.2.1 砂轮和齿轮的相对位置对齿形精度的影响分析 |
| 5.2.2 齿形误差仿真分析 |
| 5.3 砂轮的选择与修整对磨齿质量的影响 |
| 5.3.1 砂轮的特性与选择 |
| 5.3.2 砂轮修整对磨齿质量的影响 |
| 5.4 成形磨齿工艺参数的确定 |
| 5.4.1 成形磨齿余量的确定 |
| 5.4.2 成形磨齿用量的合理选择 |
| 5.5 磨削烧伤及其防治措施的探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 内齿轮成形磨齿机的安装调试与磨齿试验 |
| 6.1 内齿轮成形磨齿机的安装与调试 |
| 6.1.1 成形磨齿机安装与调试包含的主要内容 |
| 6.1.2 数控滑台的安装与调整 |
| 6.1.3 数控回转台的安装与调整 |
| 6.2 砂轮修整装置的安装与成形砂轮修整试验 |
| 6.2.1 砂轮修整装置的安装与调整 |
| 6.2.2 成形砂轮修整试验 |
| 6.3 内齿轮成形磨齿试验研究 |
| 6.3.1 内齿轮数控成形磨削系统简介 |
| 6.3.2 成形磨齿数控加工程序的编制 |
| 6.3.3 磨齿试验与结果分析 |
| 6.3.4 成形磨齿表面粗糙度的试验研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.2.1 进一步开展成形法磨齿机理的研究 |
| 7.2.2 进一步开展斜齿轮和修形齿轮成形磨削的研究 |
| 7.2.3 磨齿试验与结果分析 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
四、硬齿面齿轮精密插齿技术的研究（论文参考文献）
- [1]硬齿面齿轮珩磨加工质量研究及试验[D]. 梁园. 宁夏大学, 2020
- [2]基于Chebyshev-Ritz法的超声珩齿振动系统三维振动特性分析与实验研究[D]. 李一. 太原理工大学, 2019(03)
- [3]浅析硬齿面齿轮加工技术[J]. 王立群. 科学中国人, 2017(05)
- [4]硬齿面齿轮加工技术进展及展望[J]. 白城. 四川水泥, 2016(07)
- [5]硬齿面渐开线直齿齿轮传动强度分析及优化[D]. 盖蕾. 太原科技大学, 2016(11)
- [6]间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究[D]. 于渤. 北京工业大学, 2017(11)
- [7]插齿刀加工直齿圆柱齿轮切削用量的仿真分析[D]. 黄云奎. 哈尔滨商业大学, 2015(09)
- [8]凸曲面硬质合金插齿刀制造技术研究[D]. 李学光. 长春理工大学, 2012(01)
- [9]不可展凸曲前刀面插齿刀切削过程建模与有限元分析[D]. 赵志仙. 长春理工大学, 2012(03)
- [10]内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究[D]. 任小中. 江苏大学, 2011(06)