一、编程实现齿轮范成法加工动态模拟（论文文献综述）
吕志军[1]（2020）在《基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究》文中提出草莓是世界上栽培最多且经济价值和营养价值均较高的小浆果,具有易繁殖、生长周期短、管理方便等优点。目前我国已成为世界上最大的草莓生产国,但我国草莓生产仍停留在手工作业上,其中裸苗移栽是草莓生产作业中占用劳动力较多的一项工序,劳动强度大、移栽效率低、成活率和产量得不到保障。依据农艺专家提出的“草莓钵苗移栽”种植模式,不仅能培育壮苗、提高移栽后秧苗成活率和产量,还有利于实现草莓机械化移栽、提高移栽作业效率。目前国内外对于露地或大棚草莓钵苗移栽装备的研究报道较少或仍处于研发状态,市场上仅有少数的半自动旱田作物钵苗移栽机经改良后可用于草莓钵苗移栽,需由人工完成取苗喂苗动作,栽植机构完成栽植,机械化程度不高、结构复杂、价格昂贵,在国内推广应用较为困难。综上,为促进符合我国国情的高效、轻简化、成本低的全自动草莓钵苗移栽装备研制,根据草莓移栽农艺要求,本文通过机构创新和优化设计,提出一种基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构,采用回转式非圆齿轮行星轮系机构与凸轮多连杆机构组合的一体式纯机械移栽机构,以解决欧美和日本移栽机存在多套机构或装置配合作业时取栽分离的衔接失误、结构复杂等问题,实现一套机构依次完成取苗、输送、挖穴与栽植4个关键移栽工序。论文围绕该移栽机构开展了机理分析与试验研究,主要研究内容和结论如下:（1）草莓钵苗移栽农艺要求及物理特性测定草莓钵苗机械化移栽研究是综合土壤基质、草莓秧苗、机械结构等多因素的系统工程。为了更加科学的设计草莓钵苗移栽机构,基于农机与农艺相结合的思想,对草莓钵苗移栽基本物理特性和力学特性进行试验和测定研究。以育苗钵盘规格、钵土基质配比和钵土含水率为试验因素,利用WDZ-200抗拉强度试验机、YZC拉压力传感器和多通道拉压测量仪等精密仪器对钵苗取出方式（夹取茎秆和夹取钵土）进行单因素试验,确定采用夹取钵土的方式,有利于提高取苗成功率且对茎秆和根系损伤较小。上述基础试验将为后续草莓或其他旱田作物钵苗移栽机构优化设计奠定坚实的理论研究基础。（2）草莓钵苗移栽机构理论建模与机理分析为解决国外现有移栽机存在多套机构或装置配合作业时取栽分离的衔接失误、结构复杂等问题,结合草莓钵苗移栽农艺要求及物理特性试验得出采用夹取钵土方式取苗的结论,提出一种基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构,该机构将回转式非圆齿轮行星轮系机构与凸轮多连杆机构相组合,用一套纯机械机构依次完成取苗、输送、挖穴与栽植4个移栽工序,其中回转式非圆齿轮行星轮系机构完成取苗、输送与栽植所需的复杂“鹰嘴形”轨迹和姿态,凸轮多连杆机构完成挖穴所需的复杂“心形”轨迹和姿态,实现节曲线调节范围更大的精准配合,并分别对取苗栽植机构和挖穴机构进行数学模型建立和运动学分析。将Hermite插值法运用到非圆齿轮的节曲线构造中,并基于Visual Basic 6.0编程语言平台开发Hermite插值非圆齿轮齿廓成型设计软件,解决非圆齿轮高精度齿廓成型难点。（3）草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立基于草莓钵苗移栽机构的数学模型建立和运动学分析,详述移栽机构轨迹优化存在的多目标、多参数、强耦合性,分析基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构设计要求,将草莓钵苗移栽机构的优化目标分为5大类,共制定21个优化目标,利用数学和机构学间的学科交叉,分析移栽机构参数与优化目标的数学关系,并建立相应目标函数,为移栽机构优化软件的开发奠定理论基础。（4）草莓钵苗移栽机构优化设计软件开发及参数分析根据草莓钵苗移栽机构运动学理论模型分析及建立的优化目标函数,基于Visual Basic6.0编程语言平台开发针对草莓钵苗移栽机构的计算机动态显示辅助分析优化设计软件,同时对所开发的优化设计软件功能进行详述,此优化设计软件可对机构的结构尺寸、位置和运动状态进行实时运动模拟。采用人机交互辅助分析,通过移栽机构参数的正负步进调节,观察动画显示区轨迹、优化目标进度条、重要数据与软件原始数据和图形界面的变化情况,得出移栽机构参数调节对轨迹和优化目标的影响规律,最终优化出一组满足优化目标和结构设计要求的移栽机构参数,为多目标、多参数、强耦合性优化问题的解决提供了研究基础。（5）草莓钵苗移栽机构结构设计与仿真根据草莓钵苗移栽机构优化设计软件所获得的移栽机构参数,完成所有零部件的结构设计,结合NX 10.0软件完成所有零部件的三维模型建立,并进行虚拟装配与干涉检查。同时将三维模型与ADAMS进行联合仿真,分别完成虚拟样机相对运动和绝对运动仿真试验,并将虚拟样机仿真所得的取苗轨迹、挖穴轨迹以及秧针尖点和挖穴铲尖点对应的相对运动速度曲线、绝对运动速度曲线与优化软件所得的理论轨迹和理论速度曲线相对比,其分析结果与理论轨迹和理论速度曲线相一致,初步验证移栽机构设计的正确性、合理性与准确性,将为物理样机的加工、装配及台架试验提供坚实的理论基础。（6）草莓钵苗移栽机构物理样机研制通过将高性能、工业级、快速成型的3D打印技术与移栽机构三维数字模型文件相结合的手段,以SLA固体激光快速成型设备和光敏树脂材料为基础,完成移栽机构物理样机核心零部件的快速成型,降低了复杂零件模具开发的费用和风险,缩短了研发周期,并进行移栽机构物理样机的实物装配,对栽植臂部件和凸轮轴的设计进行了修改和完善,针对易断裂、强度要求高的零件将采用金属制造加工。（7）草莓钵苗移栽机构物理样机性能试验以草莓钵苗物理特性测定试验得出的适宜草莓钵苗移栽的钵盘规格、钵土基质配比、钵土含水率较优值为基础,在兼光型植物工厂实验室完成草莓钵苗的育苗工作,以所育秧苗为移栽试验材料,将装配后的物理样机安装在自主搭建的移栽机构性能测定试验台上。基于高速摄影技术对草莓钵苗移栽机构的轨迹与姿态进行验证,分析得出理论轨迹、虚拟仿真轨迹和台架试验轨迹基本一致,验证了机构设计的正确性。最后进行了移栽机构的性能验证试验,试验结果为:取苗成功率为92%,栽植成功率为85%,平均栽植株距为172.9mm,且所挖穴口深度、长度和宽度效果良好,试验表明所设计的草莓钵苗移栽机构满足草莓钵苗移栽要求,具有可行性与实用性。
袁勇超[2]（2019）在《多轴系高速齿轮传动系统关键设计技术研究》文中进行了进一步梳理本文的研究对象为多轴系高速齿轮传动系统,该系统用于航空发动机服役的各种辅助泵的性能测试。该齿轮传动系统各输出点的功率和转速要求各不相同,且对轴系尺寸、重量及转动惯量有严格要求,最高转速需在十秒内从零增至三万多转每分钟。研究内容对我国航空航天事业的发展有着重要意义。论文基于航空发动机试验台的基本特征及设计要求,采用非线性时变齿轮啮合理论,建立了多轴系齿轮-轴承-转子的整体动力学模型,得到了包含传动误差、装配误差、齿侧间隙、时变啮合刚度的动力学方程,并基于齿轮啮合原理、优化设计、转子动力学、响应谱分析方法、时域动响应分析法、模态分析法、现代测试理论以及信号处理等方法,对多轴系高速齿轮传动系统进行了详细设计和分析。本文的主要研究内容及采用的方法如下:1)针对多轴系高速齿轮传动系统的设计特征,建立了非线性多目标优化设计数学模型,对齿轮传动系统进行了多目标优化设计,得到了满足要求的设计参数。采用有限差分法,设计分析了动压滑动轴承的基本参数和特性。2)根据成型法加工原理,分别推导出了渐开线端面理论齿廓的各段曲线方程,生成了齿轮齿面的理论模型和实体模型;根据修形的曲线方程和拟合的误差曲线方程,建立了含有三种误差和三种修形方式的精确齿轮齿面模型和实体模型。3)基于光栅动态测量法和多通道虚拟仪器原理,完成了齿轮传动误差的精确测试试验和分析。采用有限元法仿真了试验过程,仿真结果与试验结果吻合较好,验证了建模方法的准确性。4)基于转子轴的剪切、弯曲、扭转、轴向力、陀螺效应和内阻尼的影响以及齿轮副的时变啮合刚度、齿侧间隙和传动误差的影响,建立了转子-动压滑动轴承-滚动轴承-齿轮的动力学模型及动力学微分方程。采用能量数值解析法和有限元法,对多轴系齿轮传动系统进行了动力学特性分析,并对比了两种方法的计算结果。5)对多轴系齿轮传动系统进行了测试试验,测试了齿轮箱在额定转速下不同位置的声压级值和齿轮箱壳体沿纵向、横向及垂向的振动速度和位移,采用希尔伯特本征函数法对数据进行了模态分解,将结果与理论分析值进行了对比;另外还测试了齿轮传动系统各输出轴系的轴振动数据,并与理论计算值进行了对比分析。
何君[3]（2017）在《非圆齿轮插齿加工技术研究》文中提出非圆齿轮是一种异形齿轮,具有圆柱齿轮和凸轮机构的优点。在啮合传动的过程中其瞬时角速度比不断地变化,能够实现复杂而又特殊的变传动比运动和函数运算;但是,非圆齿轮的设计计算专业性较强,加工困难等问题极大地限制了非圆齿轮的发展。数控加工技术与CAD/CAM技术的飞速发展,给非圆齿轮的加工制造赋予了新的“生命”。数控插齿加工非圆齿轮是一种较为通用的方法,但插齿加工过程中的许多工艺等技术性的问题尚未得到有效的解决。为此,本文对非圆齿轮数控插齿加工过程中的技术问题进行了一系列的研究与分析,主要研究内容如下:1、利用向量的方法,建立了基于插齿刀包络的非圆齿轮三轴联动加工模型。根据非圆齿轮的插齿加工原理以及非圆齿轮的齿廓展成原理,并结合三轴联动数控插齿机床的结构和非圆齿轮插齿加工过程,利用向量方法,本文建立了基于插齿刀包络的非圆齿轮插齿加工联动模型,为利用通用三轴数控插齿机床加工非圆齿轮奠定了坚实的理论基础。2、提出了切实可行的对刀方法与让刀技术。针对插齿加工前对刀基准位置的确定问题,本文结合三轴数控插齿机床的结构,在非圆齿轮的毛坯、夹具以及插齿刀的结构上设计了对刀基准,提出了相应的对刀方法。同时针对主轴回程时的干涉问题,建立了在数控插齿机床主轴回程时做相应的让刀插补运动来规避干涉的模型,通过加工实例证明了对刀方法与让刀模型的正确性。3、提出了一套完整的非圆齿轮插齿加工方法。通过对非圆齿轮节曲线的设计参数、毛坯与夹具的设计方法、加工过程中的进给量、循环次数以及插补算法等加工相关因素的研究,本文提出了一套完整的利用通用三轴数控插齿机床加工非圆齿轮的方法,为非圆齿轮的加工制造提供了切实可行的途径。4、开发了非圆齿轮加工自动编程系统。本文基于MATLAB和Visual C++软件开发了非圆齿轮数控插齿加工自动编程系统,该系统不仅可以实现非圆齿轮的插齿加工仿真,还可以实现加工代码的自动编写与输出。最后,对一对相互啮合的三阶正弦传动比的非圆齿轮进行实际加工,验证了本论文的插齿加工技术以及自动编程系统的可靠性与正确性。
刘文吉,周静,杨广渠,王彪[4]（2016）在《一种新型渐开线齿轮范成法原理实验装置》文中研究指明设计了一种手摇式简易滚齿机来模拟渐开线齿轮范成法加工原理,该实验装置既可以加工标准齿轮又可以加工变位齿轮,学生通过摇动手柄带动滚刀运动,切制蜡模,直观地观察渐开线和齿根圆角的形成过程,了解产生根切的原因和避免根切的方法。具有体积小、重量轻、成本低的特点,突出范成法原理的演示,十分适用于学生实验使用。
于盛睿,韩文,付俊发,曾兰玉[5]（2016）在《基于虚拟现实的范成法齿轮设计与精确建模》文中研究指明应用范成法提出一种基于虚拟现实的精确设计与建立齿轮模型的方法,通过VS2005使用C#自动生成齿条刀具加工圆柱齿轮的仿真轨迹,从而获得齿轮齿廓。根据齿廓平面图形,对根切、齿顶变尖与齿顶修缘等齿轮设计的必要过程进行检查。将齿轮建模包络网格点坐标导出至UG后,生成包络网格剪切体,最终建立精确的真实三维齿轮模型,为齿轮的设计、制造、动态分析及开发应用提供具有可操作性的高效方案。
文周[6]（2013）在《陶瓷齿轮参数化设计与数控加工方法研究》文中进行了进一步梳理陶瓷齿轮具有强度高、硬度大、耐腐蚀、耐高温抗氧化、热膨胀系数低等优点，在机械、化工、航空航天等领域中的应用越来越广泛。陶瓷齿轮作为机械传动件，其结构的相似性与设计的重复性适合进行参数化设计。陶瓷齿轮的材料特性与普通金属齿轮存在较大差异，决定了其加工工艺与加工过程的复杂性。本课题主要研究了陶瓷齿轮参数化设计方法、构建陶瓷齿轮参数化系统，并探讨了陶瓷齿轮电火花线切割加工工艺，模拟仿真加工了陶瓷齿轮。本文研究的内容可以归纳如下：1)通过运用Pro/E自带的Program功能，对陶瓷齿轮进行参数化建模，得到不同类型的陶瓷齿轮模型。2)运用Pro/Toolkit工具对Pro/E的二次开发方法进行了研究，包括Pro/Toolkit菜单界面的设计、UI对话框设计、MFC技术、资源文件的编写以及应用程序的注册运行等。将已经建立好的参数化模型与参数化程序相结合，实现了陶瓷齿轮的参数化设计。3)分析了陶瓷齿轮与普通齿轮加工方法的区别，介绍了普通齿轮加工的仿形法与范成法，讲述了电火花线切割的加工原理与特点。并对陶瓷材料的电火花线切割加工工艺进行探讨，得到了主要工艺参数对工艺指标的影响，为陶瓷齿轮数控加工参数的选择提供了依据。4)运用Pro/E的Pro/NC模块对陶瓷齿轮进行数控加工，通过制作模型的建立与参数的设置，自动生成了刀具路径文件，经过适当的后置处理，刀位文件转换成了NC加工程序。本课题的创新之处有以下三点：1)逆向建立陶瓷齿轮参数化模型，先全部确定齿轮各个参数之间的关系，然后再对齿轮进行建模。参数化建模的齿轮类型比较全面，并对一些不常见的齿轮进行了参数化建模，如：摆线针轮。2)对陶瓷齿轮的加工工艺进行了探讨，通过单变量的实验方法，得到各个工艺参数与工艺指标之间的关系，为数控加工参数的选择提供了参照。3)通过Pro/NC模块对陶瓷齿轮进行数控加工模拟仿真，实现了陶瓷齿轮的CAD、CAM系统的集成，同时也实现了NC编程过程的自动化。
高永[7]（2013）在《渐开线齿轮不发生根切最少齿数的研究》文中提出针对60多年以来国内外相关资料与文献中,将齿条作为齿条刀具来推导渐开线标准齿轮不发生根切的最少齿数,使人们一直对渐开线齿轮不发生根切的最小齿数存在着误区这一状况,本文从渐开线齿轮的传统根切原理出发,对根切现象进行了理论上的重新研究以及计算机仿真分析。首先用齿条刀具来推导渐开线标准齿轮不发生根切的最少齿数,在此基础上,分别对短齿制与不同压力角的渐开线齿轮进行了相关的理论分析和计算,得到了标准制和非标准制（短齿制和不同压力角）所对应的不同类型的渐开线齿轮不发生根切的最少齿数,然后根据齿轮加工的范成原理,通过Visual Basic软件进行仿真模拟与分析,建立渐开线齿数等各项参数与其相对应的根切现象之间的二维关系模型,分别模拟出齿轮齿数对根切现象的影响,验证了所提出理论及推导过程的正确性。进而利用共轭齿面曲率的关系,建立标准齿条刀具的齿顶高出部分与齿根圆角部分之间的关系模型,依靠MATLAB软件,基于神经网络的非线性映射特性,模拟出渐开线齿轮的模数、齿数各自与根切量之间的关系曲线,通过仿真曲线直观的观察到根切量对于这两种参数的响应情况。通过以上各部分的研究与分析,我们不仅解决了传统根切现象理论中长期存在的误区,而且准确的给出了各类型渐开线齿轮不发生根切的最少齿数,这些都为今后齿轮传动装置的设计,加工生产及应用提供正确的理论指导。
阮小勇[8]（2012）在《高速簇绒机传动系统的设计与分析》文中进行了进一步梳理随着经济的发展，人们对各类中高档地毯产品的需求日益增加，作为簇绒地毯机械的主要部件，高性能的织针成圈机构是地毯机正常工作的必要保证。我国的地毯产业属于新兴产业，地毯装备全部依赖进口，这严重制约了我国地毯产业的发展。因此，我国急需对高速簇绒地毯机传动系统设计方面进行研究。在分析研究现今簇绒机簇绒机构运动特点和不足的基础上，本课题提出一种利用非圆内啮合齿轮传动机构传统簇绒机成圈机构改进设计，以实现成圈钩非简谐的运动方式，从而达到提高簇绒机的簇绒速度和精度的目的。本文主要采用了逆向工程设计理论及对比的方式，对传统簇绒样机成圈机构进行了结构分析，并通过仿真软件得出传统簇绒机的运动特性；针对该运动特性不足之处提出了改进设计新方案。针对新方案中运用的普通齿轮机构、非圆内啮合齿轮传动机构分别进行了设计。通过齿轮与齿条的啮合求出圆柱直齿轮的齿廓曲线，并采用VB软件进行参数化编程及建模。对非圆内齿轮共轭啮合理论进行推导，由范成法、齿轮刀具与非圆齿轮的啮合原理，应用VB软件分别对非圆外齿轮和非圆内齿轮进行参数化编程及建模。利用Solidworks Motion软件，对非圆内啮合齿轮传动机构的仿真分析结果与MATLAB编程的分析结果进行了对比，得到非圆内啮合齿轮传动机构的运动特性。设计出了齿轮箱，建立了新方案簇绒机的虚拟实验样机，对簇绒机新方案进行了装配和仿真分析，并与传统簇绒机的传动分析结果进行了对比，得出新方案的运动特性。本文为簇绒机传动机构的改进提供了一定的依据。同时通过非圆内齿轮传动机构的理论推导和仿真分析，推广了非圆内齿轮传动机构的运用范围，具有重要的理论意义及实用价值。
任小中[9]（2011）在《内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究》文中进行了进一步梳理由太阳轮、行星轮和内齿轮组成的行星轮系被广泛应用于起重、建筑、矿山、汽车、能源等行业的机械传动中。硬齿面齿轮可以成倍提高传动装置承载能力和使用寿命,大大减小传动装置的尺寸和重量。在我国,要提高行星轮系的制造精度,增加它的承载能力,关键要解决硬齿面内齿轮的高效率磨削问题。由于传统的范成法很难解决硬齿面内齿轮的磨削问题,而国外制造的数控成形磨齿机价格昂贵,致使国内内齿轮加工厂家普遍采用插（拉）齿后氮化处理的齿面强化工艺。这种工艺不仅对齿轮材料有特殊要求,而且加工效率和精度均不高。尽管国外已有商品化的数控成形磨齿机,国内也有个别厂家开始研制,但对内齿轮成形磨削工艺及装备技术的研究报道却很少。为了改变我国成形磨齿机依靠进口的局面,促进我国齿轮制造业的发展,研究并开发出具有我国自主知识产权的成形磨齿机和成形磨削技术已经迫在眉睫。鉴于此,本文对内齿轮成形磨削工艺及装备技术进行了系统地研究。论文的主要研究内容如下：（1）基于模块化设计原理,进行了内齿轮成形磨齿机模块化设计。在分析内齿轮成形磨齿机功能的基础上,设计了机床的总体布局,划分了机床的各级模块。以Pro/E为开发平台,以Pro/Toolkit为二次开发工具,建立了成形磨齿机各级模块的全参数化三维模型库,开发了支持模块化设计的磨齿机CAD系统。在此基础上对机床的零部件进行了详细设计和合理选择。（2）对成形磨齿机关键零部件的结构进行了分析与研究。利用Pro/E三维建模功能对内齿轮磨齿机立柱进行参数化建模,利用ANSYS分析软件对其进行了静力和动态分析,探讨了不同筋板布局形式对立柱动态特性的影响,通过灵敏度分析找到影响立柱性能的主要参数,提出了新立柱的结构设计方案。对砂轮架的结构进行了有限元分析和改进,建立了砂轮主轴的有限元模型,并对该主轴进行了模态分析,计算出了砂轮主轴的临界转速。（3）研究了渐开线廓形砂轮的修整方法,研制了成形砂轮修整装置。基于渐开线形成原理,分别用“范成法”和“插补法”研究了渐开线廓形砂轮的修整运动,建立了各自的数学模型,并对两种方法的砂轮修整装置进行了概念设计。通过比较分析这两种方法的可行性和经济性,设计并制造出了基于“插补法”的砂轮数控修整装置。（4）开发了渐开线廓形砂轮数控修整插补软件。内齿轮成形磨削的齿形精度主要取决于成形砂轮的形状精度,如何利用数控技术来实现渐开线廓形砂轮的修整是内齿轮数控成形磨削的关键。研究了可适用于任意齿数、模数的渐开线轮廓的砂轮修整技术,对渐开线插补作了较为深入的理论分析,提出了以法向允差δ为插补精度指标,通过改变展开角增量值△θ的大小不断改变插补点的密集程度,使插补点个数既能满足所需的修整精度,又能保证较高的砂轮修整效率。以VC++为平台开发出了可用于磨削任意参数和精度齿轮的砂轮数控修整软件。该软件主要分为四个模块：齿轮参数输入和计算对话框模块、渐开线插补计算模块、渐开线修整路径动态模拟模块、数控代码输出模块。该软件还能根据待加工齿轮参数自动生成加工代码,由RS232接口传入数控机床并保存在程序存储器中。（5）分析研究了内齿轮成形磨削工艺。成形磨削是硬齿面齿轮精加工的一种方法。它借助成形砂轮的切削作用去除轮齿表面的多余金属,可全面纠正齿轮磨前的各项误差,使整个齿轮达到较高的加工精度和表面质量。磨齿工艺的选择及制定不仅影响磨齿效率,而且影响齿面的轮廓精度和表面粗糙度。本文基于所开发的成形磨齿机床,主要研究成形磨削中所涉及的砂轮选择与修整、磨削液的选择与浇注方法、磨齿余量、磨削用量的选择等工艺性问题。（6）分析研究了影响成形磨齿质量的因素,提出了提高磨齿质量的措施。磨齿质量涉及内容广泛,这里主要指的是齿形精度、齿距精度、齿面粗糙度、齿面磨削烧伤等。在分析磨前插齿精度的基础上,根据成形磨齿原理,着重分析了影响内齿轮成形磨齿齿形精度和齿距精度的主要因素,并提出了提高齿形精度和齿距精度的措施。从磨齿工艺参数、砂轮修整等方面分析了影响齿廓表面粗糙度、齿面烧伤的因素,并提出了解决问题的对策。（7）完成了数控成形磨齿机安装调试。机床的安装精度对机床的加工精度将产生直接影响。对于所研制的数控成形磨齿机来讲,由于采用了模块化设计,给整机装配带来了极大方便。重点要做好数控滑台以及数控回转台的安装与调整。数控滑台的安装精度直接影响到工作台的直线运动精度,对加工齿轮的齿向精度、周节累积误差都有较大的影响。滚珠丝杠副与导轨的平行度、丝杠螺母座与滑台的高度要求都很严,仅靠加工无法保证,必须选择合适的装配方法。数控回转台用来对齿轮进行分度,其分度精度直接影响齿轮的周节累积误差。在实际安装时,既要考虑消除传动误差,又要考虑减小运动阻力。（8）完成了渐开线廓形砂轮的修整试验和内齿轮成形磨齿试验。砂轮修整试验包括生成砂轮修整程序和砂轮修整。首先向砂轮修整软件系统输入被加工齿轮的基本参数,利用渐开线修整路径动态模拟模块对渐开线形成过程进行仿真,再利用生成的砂轮修整程序,选择合适的砂轮修整余量对砂轮分别进行粗修和精修。磨齿前要检查工件安装位置、回转台中心位置、砂轮架竖直方向的位置是否正确,然后手工输入加工程序,进行空试车运行,确保加工轨迹正确无误。最后进行磨齿加工。检测发现,磨削齿轮的齿形误差、齿向误差、周节累积误差均可达到6级精度要求。综上所述,本文较详细地研究了内齿轮成形磨削工艺与装备技术。创新性地研制出了一种内齿轮数控成形磨齿机和成形砂轮数控修整装置,提出了内齿轮成形磨削的数学模型和加工方案,开发了内齿轮数控成形磨削软件系统。磨齿试验结果表明,所研制的数控成形磨齿机结构简单,经济实用,加工精度、加工效率以及柔性均较高,不仅可以加工内齿轮,也可以加工外齿轮；不仅可以加工直齿轮,也可以加工斜齿轮。本课题的完成有助于改变我国成形磨齿机床依赖进口的局面,带动国内齿轮加工机床制造业的发展。
谭伟明,唐东炜,吴楷[10]（2011）在《齿轮范成实验的一种图形仿真系统》文中认为介绍一种面向齿轮范成原理实验教学的图形仿真CAI软件。借助于计算机图形学工具,直观、动态地模拟齿轮范成加工的情况,充分展示齿轮设计参数对于渐开线齿廓曲线的影响规律。多年的实践证明,利用该软件进行实验教学,不但能够提高实验效率,还能使学生更容易理解和掌握齿轮传动理论。与传统的机械式齿轮范成仪实验相结合,二者相得益彰,能够得到最好的教学效果。
二、编程实现齿轮范成法加工动态模拟（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、编程实现齿轮范成法加工动态模拟（论文提纲范文）
（1）基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 研究目的与意义 |
| 1.2 国内外草莓钵苗移栽装备研究现状与发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 草莓钵苗移栽发展趋势与设计难点 |
| 1.3 主要研究内容及方法 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 草莓钵苗移栽农艺要求与物理特性测定 |
| 2.1 草莓钵苗移栽农艺要求 |
| 2.2 草莓钵苗基本物理特性测定 |
| 2.2.1 试验材料与方法 |
| 2.2.2 草莓钵苗基本参数测定 |
| 2.2.3 钵土含水率测定试验 |
| 2.2.4 钵土基质落体损失率测定试验 |
| 2.2.5 试验结果与分析 |
| 2.3 草莓钵苗力学特性 |
| 2.3.1 试验材料与设备 |
| 2.3.2 取苗力测定试验 |
| 2.3.3 茎杆拉断力测定试验 |
| 2.3.4 茎杆剪切力测定试验 |
| 2.3.5 秧针扎入力测定试验 |
| 2.3.6 试验结果与分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构设计分析 |
| 3.1 草莓钵苗移栽机构设计要求与工作原理 |
| 3.1.1 钵苗移栽轨迹与姿态分析 |
| 3.1.2 草莓钵苗移栽轨迹与姿态基本设计要求 |
| 3.1.3 草莓钵苗移栽机构组成与工作原理 |
| 3.1.4 草莓钵苗移栽机构作业周期分析 |
| 3.2 基于Hermite插值法的非圆齿轮设计 |
| 3.2.1 非圆齿轮节曲线设计 |
| 3.2.2 非圆齿轮齿廓成型设计 |
| 3.3 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构运动学分析 |
| 3.3.1 取苗栽植机构运动学分析 |
| 3.3.2 挖穴机构运动学分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立 |
| 4.1 草莓钵苗移栽机构参数与优化目标关系分析 |
| 4.2 草莓钵苗移栽机构优化目标制定与目标函数建立 |
| 4.2.1 取苗阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.2 输送阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.3 挖穴阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.4 栽植阶段优化目标与目标函数建立 |
| 4.2.5 其他优化目标及目标函数建立 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构优化设计软件开发 |
| 5.1 计算机辅助分析优化设计软件开发 |
| 5.2 移栽机构参数对轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.1 太阳轮参数对轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.2 中间轮B参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.3 凸轮廓线参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.4 行星轮系与秧箱结构参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.5 挖穴机构参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.2.6 其他重要参数对移栽轨迹和优化目标的影响分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构结构设计与仿真 |
| 6.1 草莓钵苗移栽机构二维整体结构设计 |
| 6.2 草莓钵苗移栽机构关键结构设计 |
| 6.2.1 非圆齿轮副设计 |
| 6.2.2 栽植臂部件设计 |
| 6.2.3 推秧凸轮与推秧拨叉设计 |
| 6.2.4 挖穴机构关键部件设计 |
| 6.3 草莓钵苗移栽机构三维建模与仿真 |
| 6.3.1 移栽机构零部件三维建模 |
| 6.3.2 移栽机构装配体建立与干涉检验 |
| 6.3.3 虚拟样机仿真与关键参数验证 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构物理样机研制与性能试验 |
| 7.1 草莓钵苗移栽机构物理样机加工与装配 |
| 7.1.1 移栽机构关键零部件快速成型制造 |
| 7.1.2 移栽机构物理样机装配 |
| 7.2 草莓钵苗移栽机构物理样机台架性能试验 |
| 7.2.1 草莓钵盘育苗 |
| 7.2.2 物理样机台架试验基本要求 |
| 7.2.3 高速摄像验证移栽轨迹与姿态 |
| 7.2.4 物理样机各移栽关键位置验证 |
| 7.2.5 物理样机台架性能试验 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 创新点 |
| 8.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（2）多轴系高速齿轮传动系统关键设计技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 主要符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究意义 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 齿轮齿廓建模技术研究 |
| 1.2.2 齿轮传动误差研究 |
| 1.2.3 齿轮动力学分析研究 |
| 1.3 研究的内容和采用方法 |
| 第二章 多轴系高速齿轮传动系统设计方法研究 |
| 2.1 传动系统的主要特征及设计要求 |
| 2.2 传动系统的设计方法研究 |
| 2.2.1 齿轮传动系统的结构与强度优化设计 |
| 2.2.2 传动系统的动压滑动轴承设计分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 基于误差和修形的轮齿精确建模技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 理论齿廓建模 |
| 3.2.1 渐开线方程 |
| 3.2.2 齿根过渡曲线方程 |
| 3.2.3 螺旋曲线方程 |
| 3.2.4 理论齿廓模型 |
| 3.3 修形齿廓建模 |
| 3.3.1 齿顶齿根修形 |
| 3.3.2 螺旋线修形 |
| 3.3.3 修形齿面模型 |
| 3.4 考虑误差的齿廓建模 |
| 3.4.1 齿形误差和螺旋角误差 |
| 3.4.2 齿圈径向跳动公差 |
| 3.5 三维建模 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 齿轮传动误差的测试试验与仿真分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 传动误差检测试验 |
| 4.2.1 传动误差测试方法 |
| 4.2.2 传动误差测试试验 |
| 4.2.3 传动误差测试数据分析 |
| 4.3 动态有限元法传动误差的仿真分析 |
| 4.3.1 含误差和修形的有限元模型 |
| 4.3.2 动态有限元法仿真分析 |
| 4.3.3 不同载荷下的传动误差仿真分析 |
| 4.4 多轴系各对齿轮副传动误差仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 多轴系齿轮传动系统动力学建模及分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 柔性轴段的动力学矩阵 |
| 5.2.1 剪切和转动惯量的影响 |
| 5.2.2 轴向力的影响 |
| 5.2.3 内转矩的影响 |
| 5.2.4 陀螺效应的影响 |
| 5.2.5 内阻尼的影响 |
| 5.3 轴承的动力学矩阵 |
| 5.3.1 各向异性动压滑动轴承 |
| 5.3.2 各向同性滚动轴承 |
| 5.4 轮盘的动力学矩阵 |
| 5.4.1 轮盘的质量矩阵及陀螺效应矩阵 |
| 5.5 各动力学矩阵的叠加 |
| 5.6 齿轮副非线性时变模型分析 |
| 5.6.1 齿轮副时变啮合刚度 |
| 5.6.2 齿轮副传动误差 |
| 5.6.3 齿轮副侧隙 |
| 5.7 齿轮副动力学模型 |
| 5.7.1 单对齿轮副动力学模型 |
| 5.7.2 多轴系齿轮副动力学模型及分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第六章 多轴系齿轮传动系统模态分析及试验 |
| 6.1 齿轮箱系统模态分析 |
| 6.1.1 有限元模型及模态分析 |
| 6.1.2 有限元模态分析结果 |
| 6.2 多轴系齿轮传动系统的动力学响应试验 |
| 6.2.1 动力学试验基本布置 |
| 6.2.2 模态测试试验与有限元模态分析对比 |
| 6.2.3 振动试验结果与理论计算数据对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文研究的结论与成果 |
| 7.2 本文研究的创新点 |
| 7.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 在学期间发表的论文及参与的项目 |
| 作者简介 |
| 致谢 |
（3）非圆齿轮插齿加工技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 非圆齿轮概述 |
| 1.2 非圆齿轮的国外和国内研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的研究意义及来源 |
| 1.3.1 课题的研究意义 |
| 1.3.2 课题的来源 |
| 1.4 论文研究的主要内容 |
| 第2章 非圆齿轮插齿加工原理与加工模型 |
| 2.1 非圆齿轮的各种加工方法 |
| 2.2 非圆齿轮插齿加工的基本原理 |
| 2.3 非圆齿轮的插齿加工模型 |
| 2.3.1 插齿刀包络生成非圆齿轮齿廓的方法 |
| 2.3.2 非圆齿轮插齿加工模型中的坐标变换关系 |
| 2.3.3 插齿刀包络得到的非圆齿轮的齿廓点 |
| 2.4 非圆齿轮插齿数控机床各轴的控制模型 |
| 2.4.1 数控插齿机床的三轴联动控制模型 |
| 2.4.2 包含加工进给量的非圆齿轮插齿加工模型 |
| 2.4.3 三轴联动插齿机床各加工轴的运动控制模型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 非圆齿轮插齿加工中的对刀方法和让刀技术 |
| 3.1 非圆齿轮插齿加工前的对刀方法研究 |
| 3.1.1 实际加工中的对刀问题 |
| 3.1.2 插齿加工前的对刀方法 |
| 3.1.3 插齿加工前的实际对刀操作 |
| 3.2 非圆齿轮插齿加工中的让刀技术 |
| 3.2.1 非圆齿轮插齿加工时的让刀干涉 |
| 3.2.2 非圆齿轮插齿加工的让刀模型 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 非圆齿轮插齿加工过程的研究 |
| 4.1 非圆齿轮的设计与校验 |
| 4.1.1 非圆齿轮的基本参数 |
| 4.1.2 非圆齿轮的节曲线设计 |
| 4.1.3 非圆齿轮的压力角校验 |
| 4.1.4 非圆齿轮节曲线凹凸性检验 |
| 4.1.5 非圆齿轮的根切性检验 |
| 4.2 非圆齿轮毛坯的设计与加工 |
| 4.3 非圆齿轮插齿加工中插补算法的研究对比 |
| 4.3.1 等极角插补 |
| 4.3.2 等弧长插补 |
| 4.4 非圆齿轮插齿加工参数的确定 |
| 4.4.1 加工循环次数及进给量的确定 |
| 4.4.2 主轴往复冲程数的确定 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 非圆齿轮插齿加工自动编程系统的开发与加工实例 |
| 5.1 非圆齿轮插齿加工自动编程系统的设计思想 |
| 5.2 插齿加工程序主要模块的设计及操作 |
| 5.2.1 插齿加工程序参数输入模块 |
| 5.2.2 插齿加工程序的仿真结果输出模块 |
| 5.2.3 插齿加工程序的加工代码输出模块 |
| 5.3 非圆齿轮插齿加工实例分析 |
| 5.3.1 待加工的非圆齿轮与插刀参数 |
| 5.3.2 加工参数的选择 |
| 5.3.3 模拟仿真与加工实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间获得的研究成果 |
（4）一种新型渐开线齿轮范成法原理实验装置（论文提纲范文）
| 1 新型齿轮范成法实验装置的方案设计 |
| 2 实验装置的参数选择 |
| (1)滚刀的选择 |
| (2)传动比计算 |
| 3 实验装置的三维建模与样机制作 |
| 4 结语 |
（5）基于虚拟现实的范成法齿轮设计与精确建模（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 齿轮平面轮廓的生成 |
| 1.1 单个齿廓形状点的获取 |
| 1.2 坐标变换生成齿廓图形 |
| 1.3 通过齿形轮廓判断是否存在根切和齿顶变尖 |
| 2 导入UG生成模型点数据 |
| 3 生成齿轮模板 |
| 4 结论 |
（6）陶瓷齿轮参数化设计与数控加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 陶瓷齿轮参数化及数控加工国内外研究现状及应用 |
| 1.3 课题研究的内容 |
| 1.3.1 陶瓷齿轮的参数化建模 |
| 1.3.2 齿轮参数化的界面设计 |
| 1.3.3 UI 对话框的设计 |
| 1.3.4 Pro/toolkit 二次开发程序的设计 |
| 1.3.5 陶瓷齿轮加工工艺分析 |
| 1.3.6 Pro/NC 数控加工方法的研究 |
| 1.4 课题研究的意义 |
| 2 陶瓷齿轮的参数化建模 |
| 2.1 直齿锥齿轮的参数化建模 |
| 2.1.1 直齿锥齿轮的成型原理 |
| 2.1.2 具体步骤 |
| 2.2 摆线针轮的参数化设计 |
| 2.2.1 几何摆线的生成原理 |
| 2.2.2 摆线针轮参数化造型的基本思路 |
| 2.2.3 具体步骤 |
| 2.3 小结 |
| 3 开发工具与 Pro/Toolkit 开发框架 |
| 3.1 Pro/Toolkit 工具简介 |
| 3.2 VS2005 简介 |
| 3.3 Pro/Toolkit 二次开发框架 |
| 3.3.1 Pro/Toolkit 的工作模式 |
| 3.3.2 动态链接库的工作原理与特点 |
| 3.3.3 Pro/Toolkit 二次开发的步骤 |
| 3.4 小结 |
| 4 陶瓷齿轮参数化系统设计 |
| 4.1 菜单设计 |
| 4.1.1 菜单术语简介 |
| 4.1.2 菜单操作基本函数 |
| 4.1.3 信息文本的编写 |
| 4.1.4 菜单设计程序的编写 |
| 4.2 UI 对话框设计 |
| 4.2.1 资源文件 |
| 4.2.2 UI 对话框控制程序的编写 |
| 4.3 Pro/Toolkit 参数化程序的设计 |
| 4.4 参数化程序的运行 |
| 4.4.1 陶瓷内齿轮 |
| 4.4.2 陶瓷直齿锥齿轮 |
| 4.4.3 陶瓷摆线针轮 |
| 4.5 小结 |
| 5 陶瓷齿轮加工工艺分析 |
| 5.1 普通齿轮与陶瓷齿轮加工方法比较 |
| 5.1.1 普通齿轮加工方法 |
| 5.1.2 陶瓷齿轮加工方法 |
| 5.2 电火花线切割加工陶瓷齿轮 |
| 5.2.1 电火花线切割加工原理及特点 |
| 5.2.2 电火花线切割加工工艺及方法 |
| 5.3 电火花线切割加工陶瓷工艺规律的研究 |
| 5.3.1 不同工艺参数对加工速度的影响 |
| 5.3.2 不同工艺参数对表面粗糙度的影响 |
| 5.4 小结 |
| 6 陶瓷齿轮数控加工 |
| 6.1 Pro/NC 简介 |
| 6.1.1 Pro/NC 基本概念 |
| 6.1.2 Pro/NC 模块的组成 |
| 6.1.3 Pro/NC 的操作流程 |
| 6.2 Pro/NC 加工陶瓷齿轮 |
| 6.2.1 加工工艺分析 |
| 6.2.2 工件创建 |
| 6.2.3 NC 加工 |
| 6.2.4 加工仿真 |
| 6.2.5 数控代码生成 |
| 6.3 小结 |
| 7 总结与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文 |
（7）渐开线齿轮不发生根切最少齿数的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 国内外研究背景与现状 |
| 1.1.1 齿轮技术概述 |
| 1.1.2 齿轮缺陷问题的研究 |
| 1.1.3 渐开线齿轮及其干涉、根切现象的研究背景及现状 |
| 1.2 本课题研究的目的及意义 |
| 1.3 本课题的主要研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 论文的主要研究内容 |
| 1.3.2 论文的技术路线 |
| 第二章 关于根切问题的研究 |
| 2.1 根切问题分析 |
| 2.1.1 根切技术研究的背景与现状 |
| 2.1.2 常见小齿数避免根切的方法 |
| 2.1.3 关于不发生根切现象的最少齿数的研究 |
| 2.2 本章小结 |
| 第三章 基于传统根切理论的根切判别式推导 |
| 3.1 传统根切理论中的啮合根切条件判别 |
| 3.1.1 渐开线齿轮啮合根切判别式的数学模型建立 |
| 3.1.2 渐开线标准齿轮根切条件判别式 |
| 3.2 传统根切理论下渐开线齿轮不发生根切现象的最少齿数验证 |
| 3.2.1 试件分析 |
| 3.2.2 基本参数 |
| 3.2.3 切制加工 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 考虑到齿条刀具齿顶高出部分c~*m后渐开线齿轮不发生根切的最少齿数研究 |
| 4.1 根切问题的重新研究 |
| 4.1.1 齿条 |
| 4.1.2 标准齿条 |
| 4.2 考虑到刀具齿顶部高出c~*m后不发生根切的最少齿数 |
| 4.2.1 渐开线标准制齿轮 |
| 4.2.2 短齿制渐开线齿轮 |
| 4.2.3 不同压力角的渐开线齿轮 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 基于Visual Basic 6.0的根切仿真分析 |
| 5.1 Visual Basic 6.0可视化仿真环境 |
| 5.1.1 Visual Basic 6.0软件介绍 |
| 5.1.2 渐开线齿轮根切仿真系统的设计 |
| 5.2 基于Visual Basic 6.0的齿轮范成系统仿真 |
| 5.2.1 渐开线标准直齿圆柱齿轮范成过程的模拟 |
| 5.2.2 渐开线短齿制直齿轮范成过程的模拟 |
| 5.2.3 不同压力角渐开线直齿轮范成过程的模拟 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 基于神经网络的齿轮根切研究分析 |
| 6.1 根切分析 |
| 6.2 根切量的计算 |
| 6.3 基于神经网络的渐开线齿轮根切量计算 |
| 6.3.1 神经网络算法简介 |
| 6.3.2 基于神经网络的渐开线齿轮根切量的计算 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A (攻读硕士学位期间发表论文目录) |
| 附录B 论文中VB仿真系统主要程序代码 |
（8）高速簇绒机传动系统的设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 簇绒地毯 |
| 1.2 研究背景 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 簇绒技术发展及研究现状 |
| 1.3.2 簇绒机成圈机构传动系统的研究现状 |
| 1.3.3 非圆内啮合齿轮的研究现状 |
| 1.4 课题的综合论述以及研究意义 |
| 1.5 研究目的和内容 |
| 1.5.1 研究目的 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 2 簇绒成圈原理及创新设计 |
| 2.1 簇绒工艺流程 |
| 2.2 成圈运动 |
| 2.3 成圈机构分析 |
| 2.3.1 簇绒针机构分析 |
| 2.3.2 成圈钩机构分析 |
| 2.4 齿轮机构传动系统设计 |
| 2.4.1 非圆内啮合齿轮传动机构介绍 |
| 2.4.2 圆柱齿轮传动设计基本理论 |
| 2.4.3 非圆外齿轮传动设计基本理论 |
| 2.4.4 非圆内齿轮传动设计基本理论 |
| 2.4.5 非圆内啮合齿轮机构参数 |
| 2.4.6 非圆内啮合齿轮机构运动分析 |
| 2.4.7 非圆内啮合齿轮机构强度分析 |
| 2.4.8 非圆内啮合齿轮机构固有频率分析 |
| 2.4.9 非圆内啮合齿轮机构参数理想曲线分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿轮机构软件系统及有限元分析 |
| 3.1 软件编程 |
| 3.1.1 Visual Basic 程序简介 |
| 3.1.2 齿轮机构程序整体设计 |
| 3.1.3 非圆内啮合齿轮机构软件建模 |
| 3.2 非圆内啮合齿轮机构强度校核 |
| 3.2.1 齿根弯曲强度校核 |
| 3.2.2 齿面接触疲劳强度校核 |
| 3.3 非圆内啮合齿轮机构有限元分析 |
| 3.3.1 齿轮机构装配与运动仿真分析 |
| 3.3.2 模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 成圈机构新方案设计及分析 |
| 4.1 传统样机有限元分析 |
| 4.2 新方案提出 |
| 4.3 新方案设计 |
| 4.3.1 连杆机构设计 |
| 4.3.2 齿轮箱设计 |
| 4.3.3 新方案整体装配 |
| 4.4 新方案仿真分析 |
| 4.4.1 新方案运动分析 |
| 4.4.2 新方案与原方案运动对比 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 对进一步工作的展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
（9）内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的目的与意义 |
| 1.2 国内外硬齿面内齿轮制造技术发展概况 |
| 1.2.1 硬齿面内齿轮加工技术研究 |
| 1.2.2 齿轮加工机床的研制与应用 |
| 1.2.3 成形砂轮修整方法研究 |
| 1.2.4 国内硬齿面内齿轮加工存在的问题 |
| 1.3 论文的主要研究内容与方法 |
| 1.4 应用前景 |
| 2 成形磨齿机模块化设计CAD系统 |
| 2.1 模块化设计技术概述 |
| 2.1.1 模块化设计的基本概念和方法 |
| 2.1.2 模块化设计的步骤 |
| 2.1.3 模块化设计的关键技术 |
| 2.2 成形磨齿机整体布局及其CAD系统总体结构 |
| 2.2.1 内齿轮成形磨齿机床方案确定 |
| 2.2.2 系统开发工具及运行环境 |
| 2.2.3 成形磨齿机机械部分功能模块划分 |
| 2.2.4 成形磨齿机模块化CAD系统总体结构 |
| 2.3 功能模块实现 |
| 2.3.1 通用件模块的建立 |
| 2.3.2 设计计算模块的建立 |
| 2.3.3 标准件模块的建立 |
| 2.3.4 专用件模块的建立 |
| 2.4 系统运行实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 磨齿机关键零部件设计与结构分析 |
| 3.1 砂轮头架的设计及其关键零件的有限元分析 |
| 3.1.1 砂轮头架的设计 |
| 3.1.2 砂轮架强度分析 |
| 3.1.3 砂轮主轴模态分析 |
| 3.2 成形磨齿机立柱结构的动态分析 |
| 3.2.1 立柱有限元模型的建立 |
| 3.2.2 立柱结构的动态分析 |
| 3.2.3 新立柱结构三维建模和模态分析 |
| 3.3 立柱结构灵敏度分析 |
| 3.3.1 结构动态特性灵敏度分析原理 |
| 3.3.2 立柱结构灵敏度分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 渐开线砂轮数控修整系统设计与软件开发 |
| 4.1 基于"范成法"的砂轮修整方法研究及修整装置的设计 |
| 4.1.1 基于"范成法"的砂轮修整原理 |
| 4.1.2 渐开线廓形砂轮修整的数学模型 |
| 4.1.3 基于"范成法"的砂轮修整装置概念化设计 |
| 4.2 基于"插补法"的砂轮修整方法研究及修整装置设计 |
| 4.2.1 基于"插补法"的砂轮修整原理 |
| 4.2.2 砂轮修整工具的选择 |
| 4.2.3 基于"插补法"的砂轮修整装置设计 |
| 4.3 砂轮数控修整软件开发的必要性分析 |
| 4.4 渐开线插补算法的研究 |
| 4.4.1 常用的插补方法 |
| 4.4.2 渐开线插补算法的研究 |
| 4.5 渐开线砂轮修整数控插补软件的开发 |
| 4.5.1 砂轮修整软件的开发环境 |
| 4.5.2 砂轮修整软件系统的功能模块与界面设计 |
| 4.5.3 软件运行仿真实例 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 成形磨齿工艺研究与磨齿质量分析 |
| 5.1 成形法磨齿分齿精度问题的研究 |
| 5.1.1 提高数控回转台分齿精度的策略 |
| 5.1.2 跳齿程序的编制 |
| 5.2 砂轮和齿轮的相对位置对磨齿精度的影响 |
| 5.2.1 砂轮和齿轮的相对位置对齿形精度的影响分析 |
| 5.2.2 齿形误差仿真分析 |
| 5.3 砂轮的选择与修整对磨齿质量的影响 |
| 5.3.1 砂轮的特性与选择 |
| 5.3.2 砂轮修整对磨齿质量的影响 |
| 5.4 成形磨齿工艺参数的确定 |
| 5.4.1 成形磨齿余量的确定 |
| 5.4.2 成形磨齿用量的合理选择 |
| 5.5 磨削烧伤及其防治措施的探讨 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 内齿轮成形磨齿机的安装调试与磨齿试验 |
| 6.1 内齿轮成形磨齿机的安装与调试 |
| 6.1.1 成形磨齿机安装与调试包含的主要内容 |
| 6.1.2 数控滑台的安装与调整 |
| 6.1.3 数控回转台的安装与调整 |
| 6.2 砂轮修整装置的安装与成形砂轮修整试验 |
| 6.2.1 砂轮修整装置的安装与调整 |
| 6.2.2 成形砂轮修整试验 |
| 6.3 内齿轮成形磨齿试验研究 |
| 6.3.1 内齿轮数控成形磨削系统简介 |
| 6.3.2 成形磨齿数控加工程序的编制 |
| 6.3.3 磨齿试验与结果分析 |
| 6.3.4 成形磨齿表面粗糙度的试验研究 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 研究结论 |
| 7.2 展望 |
| 7.2.1 进一步开展成形法磨齿机理的研究 |
| 7.2.2 进一步开展斜齿轮和修形齿轮成形磨削的研究 |
| 7.2.3 磨齿试验与结果分析 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文 |
（10）齿轮范成实验的一种图形仿真系统（论文提纲范文）
| 1 机械式范成仪实验简述 |
| 2 图形仿真实验系统及其基本要求 |
| 3 实验系统开发要点 |
| 4 实验系统 |
| 4.1 实验系统界面 |
| 4.2 实验操作模式 |
| 4.3 图形仿真实验结果 |
| 5 结束语 |
四、编程实现齿轮范成法加工动态模拟（论文参考文献）
- [1]基于Hermite插值齿轮的草莓钵苗移栽机构机理分析与试验研究[D]. 吕志军. 东北农业大学, 2020
- [2]多轴系高速齿轮传动系统关键设计技术研究[D]. 袁勇超. 机械科学研究总院, 2019
- [3]非圆齿轮插齿加工技术研究[D]. 何君. 武汉理工大学, 2017(02)
- [4]一种新型渐开线齿轮范成法原理实验装置[J]. 刘文吉,周静,杨广渠,王彪. 实验室科学, 2016(03)
- [5]基于虚拟现实的范成法齿轮设计与精确建模[J]. 于盛睿,韩文,付俊发,曾兰玉. 陶瓷学报, 2016(02)
- [6]陶瓷齿轮参数化设计与数控加工方法研究[D]. 文周. 陕西科技大学, 2013(S2)
- [7]渐开线齿轮不发生根切最少齿数的研究[D]. 高永. 昆明理工大学, 2013(02)
- [8]高速簇绒机传动系统的设计与分析[D]. 阮小勇. 重庆大学, 2012(04)
- [9]内齿轮成形磨削工艺与装备技术研究[D]. 任小中. 江苏大学, 2011(06)
- [10]齿轮范成实验的一种图形仿真系统[J]. 谭伟明,唐东炜,吴楷. 实验技术与管理, 2011(08)