一、浅析梳毛机分梳作用区纤维长度损伤及解决措施（论文文献综述）
曾金梅[1]（2019）在《高支羊绒花式纱线及其产品开发》文中进行了进一步梳理羊绒纤维质地细腻、柔软、轻盈,制成的面料手感柔软、绒面丰满且穿着舒适,广泛用于制作各类高档纺织服装面料。羊绒纤维性能优良但产量低,使用羊绒纤维开发高支的花式纱线,是羊绒制品附加值提高的方法之一。花式纱线外观新颖,品种繁多。课题将羊绒纤维的纺织特性与花式纱线的花型特点充分结合,选用近年来广受消费者喜爱的绒毛效果花型,以开发出具有绒毛效果的高支羊绒花式纱线及其产品为目标,通过改变喷毛机成纱原理,形成了新的绒毛产生方法,在改造后的设备上,经过元器件优选、纺纱工艺优化,成功纺制出细度为16.7 tex（60.0 Nm）的绒毛纱、30.3 tex（33.0 Nm）的三色渐变绒毛纱及其产品。此外,为了将开发的高支绒毛纱与传统的绒毛形成方法所得纱线作对比,尝试用磨毛法和喷毛法进行纺纱实验。本文研究的具体内容和主要成果如下:（1）通过改变成纱原理,将喷毛机内转式小针筒更换为特制空心锭,在空心锭锭口上方加装漏斗形喂入装置,漏斗装置上的导纱钩均匀分布。新的成纱原理不形成带子结构,而以纤维缠结、固纱包缠的方式,将羊绒纤维缠结在纱体中,纤维外露而形成具有绒毛效果的高支绒毛纱。在绒毛形成过程中,不损伤羊绒纤维。（2）选用精纺羊绒粗纱作饰纱,与羊绒纤维抱合力大的锦纶作芯纱和固纱,在改造后的喷毛机上试纺,发现分梳辊的型号、输出口宽度影响绒毛纱的成纱质量。通过单因素分析试验,发现当分梳辊型号为弧形齿条OK37型,输出口宽度为8.4 mm时,纱线的绒毛均匀且花型最稳定。并通过整机降速和增大固纱包缠捻度,降低分梳过程对羊绒纤维的损伤,纺制出纱线细度为16.7 tex（60.0 Nm）的高支绒毛纱。（3）在改造后喷毛机上,通过增加颜色渐变区的变化工艺,每个渐变区用10段工艺,共设置44段颜色变化纺纱工艺,完成四个颜色渐变效果的变化,实现颜色比例变化时纤维搭接顺利。成功纺制出30.3 tex（33.0 Nm）的三色渐变绒毛纱,纱线支数较高。（4）尝试用磨毛法进行纺纱实验。在纺纱过程中发现,使用羊绒纤维开发磨毛绒毛纱,当纱线太细时,成纱强力低,无法成纱,且纺纱断头严重。所得磨毛绒毛纱细度为142.0 tex（7.0 Nm）,与高支绒毛纱相比,成纱较粗,绒毛没有那么细腻。且磨毛过程损伤羊绒纤维,因此不建议用磨毛的方法开发具有绒毛效果的羊绒高支花式纱线。（5）尝试用喷毛法开发单色渐变喷绒带子纱。选用高弹丝作固纱,在张紧状态下编织带子,有效提高了带子部分对内部的散纤维束缚能力。通过使用多形式电机电脑控制系统,用十段工艺完成一个颜色比例渐变的过程,实现纱线上的不同色纤维顺利搭接,成功开发出具有绒毛效果的111.1 tex（9.0 Nm）单色渐变喷绒带子纱。与三色渐变绒毛纱相比,成纱支数低于三色渐变绒毛纱,绒毛更为丰富,但所得织物更为厚实。图35幅,表33个,参考文献64篇。
刘晓静[2]（2019）在《梳棉机高转移率道夫针布的设计及道夫转移率的研究》文中认为一直以来,在纺纱流程中,梳棉机占有不可取代、极其重要的地位,其中,梳棉机道夫转移率对生条质量和最终成纱指标均具有相当大的影响。而现有的道夫转移率过低已无法满足新一代高速高产梳棉机的发展需要。因此,提高梳棉机道夫转移率显得格外重要。道夫针布作为梳棉机的核心梳理元件之一,其规格、型号、工艺性能和制造质量对于梳棉机的分梳、除杂、混合均匀和转移释放作用均有十分重要的影响,对提高梳棉机道夫转移率有决定性作用。为适应梳棉机高速、高产、高质、稳定的发展方向,满足企业节能、降耗、提高质量、提高效率、增加效益的生存目的,提高梳棉机道夫转移率,研究梳棉机转移率并设计梳棉机高转移率道夫针布显得格外重要。本课题研究的目的是:（1）证明提高梳棉机道夫转移率利于梳棉机高速、高产的发展;（2）探究总结出影响梳棉机道夫转移率的因素;（3）分析道夫针布的发展现状及发展趋势;（4）设计一种高转移道夫针布的设计并验证设计的合理性。本课题采用了实验探究、梳棉工艺理论分析、机械受力及运动模拟等方法,研究的内容有:（1）分析总结了梳棉机道夫针布的发展现状及存在的问题,并对道夫针布的发展趋势做出预测;（2）从梳棉工艺理论角度,介绍了纤维在梳棉机内的运动过程,重点分析了纤维从锡林至道夫的转移过程,阐释道夫针布的主要功能;（3）通过具体实验数据和纺纱工艺理论分析了影响梳棉机道夫转移率的因素,认为高转移率道夫针布有助于提高梳棉机道夫转移率,且应该将梳棉机道夫转移率适当提高至30%;（4）设计一种适合梳棉机的高转移道夫针布,并从气流及纤维受力角度验证针布设计的合理性。本课题研究结果:（1）分析影响梳棉机道夫转移率的因素;（2）设计出一款梳棉机高转移率道夫针布的设计方案,并就高转移率道夫针布的基本齿形、侧面斜纹、工作前角、齿深、齿高等基本参数进行了具体设计;（3）采用流体力学软件Fluent模拟气流运动验证理论分析及受力分析验证高转移率道夫针布的设计方案的正确性。本课题基于实际生产制造工艺和具体梳棉机纺纱应用,对新设计的高转移率道夫针布进行进一步可行性探讨。
谢昊[3]（2019）在《提高粗纺羊绒产品抗起球性能的工艺研究》文中认为传统粗纺羊绒织物不可机洗,不易护理的主要原因为经过洗涤后的羊绒织物表面外观容易起毛,导致易起球,其洗涤后的抗起毛起球等级不够。由于羊绒与羊毛部分性质相似,整理归纳出前人对于羊毛的抗起球技术的研究,并参阅目前现存的对于羊绒产品的抗起球技术的相关专利与研究,归纳出对于提高羊绒抗起毛起球性能需从原料到织造到后整理全流程进行工艺监控与改善。针对此,本课题从两个方面入手提高羊绒可机洗性能,一是通过在粗纺过程改善上机工艺以减小羊绒损伤;二是选取合适的后整理试剂,并改善后整理工艺提高抗起毛起球性能。然后进行了大量试验与研究,致力于开发出有效的具有机可洗性能的羊绒织物的梳毛与后整理技术方案。在粗纺工序中,通过分析羊绒纤维在粗纺过程中各个机件的针面间所受到的作用,总结出对羊绒造成损伤的机理,即锡林-工作辊的隔距间针面对羊绒所产生的分梳作用同时也造成了羊绒的损伤。同时通过实验测试得出羊绒纤维主要在预梳锡林与第一锡林上损伤最大的结论。通过单因素实验确定了锡林-工作辊的隔距、锡林速度为主要影响因素且得出能生产出低损伤羊绒工艺参数初步范围,再通过正交试验,进一步验证其作用关系,同时兼顾道夫速比、喂毛量等多因素情况进行正交试验,并分别就每个因素对羊绒的长度指标、CV%值、短绒率等指标进行检验分析,且进行显着性检验得出最佳的粗纺羊绒的上机工艺参数,为生产机可洗羊绒做优质的纱线准备。在后整理流程中,利用单因素实验对整理剂浓度、整理温度、整理时间对羊绒抗起球能力的影响确定最佳的整理浓度、时间、温度。再利用正交试验进一步分析不同因素相互作用的结果对羊绒织物抗起毛起球性能影响,并判断其显着性,在试验所选择的因素水平中其显着性影响大小为:整理剂浓度>整理时间>整理温度。得出的最佳羊绒抗起毛起球后整理工艺,整理液为:Montelai-2002浓度20%;交联剂浓度为8%;Montelai-1308柔软剂5%;PH值6-7;浴比1:20。整理工艺:洗缩处理→恒温水浴振荡器（含整理剂）→织物在恒温度65℃下整理30min→水洗烘干（80℃,20min左右）。经过整理的织物经过起球箱法7200转测试后的抗起球能力达到4级左右。比原来提高了1.5级左右。经过粗纺优化过后的工艺进行上机梳理后,配合高捻度工艺的细纱、倍捻工序。纱线达到一等纱的标准且此纱线织造出的羊绒试样经过优化的后整理工艺整理后机可洗测试的四项主要检测指标检验均达到了机可洗的标准,且服用性能不受影响。
郗玥[4]（2019）在《骆马毛纤维性能研究及产品开发》文中研究指明随着近年来,我国进出口羊毛数量庞大,消费市场具有极大的潜力,却在毛纺原料进口供应量上受到限制。特种毛纺织纤维逐渐活跃在我们的视野当中,骆马毛就是其中之一,骆马毛是来自于南美洲的特种毛纺原料,在南美洲拥有着悠久的纺织应用历史,近几年成为毛纺行业中炙手可热的原料之一。骆马作为安第斯驼科中的一种,和我们熟悉的阿尔帕卡羊驼并非同一物种,纤维性能存在明显差异,更有甚者将骆马毛和羊驼毛混为一谈,而截至目前为止国家标准委员会也并没有对此进行明确的区分。因此,本文工作的主要宗旨就是通过研究骆马毛的纤维性能,对比羊驼、羊绒纤维性能来区分羊驼毛和骆马毛,并对骆马毛混纺纱的工艺和纱线性能加以设计和研究,进行骆马毛混纺面料的开发和性能测试。在纤维性能研究过程中,将骆马毛分别与山羊绒、羊驼毛进行性能对比研究,羊驼毛选取了3种不同的样本,分别为羊驼幼驼毛、羊驼毛和苏力羊驼毛。研究了这5种纤维的表观结构和物理机械性能:相比于羊驼毛,骆马毛纤维的鳞片包裹纤维轴向更紧密;相比于羊绒,骆马毛纤维鳞片更薄,包裹平整光滑,赋予纤维天然光泽;骆马毛纤维的细度和断裂强度介于羊绒和羊驼毛之间,细度媲美羊绒,但强力远超羊绒,为2.15cN/dtex;骆马毛弹性回复性能和摩擦性能优于其他动物纤维。在混纺纱设计和开发中,参照骆马毛纤维的性能特点开发出两款骆马毛和澳洲丝光羊毛混纺纱,混纺比分别为70/30（骆马毛/羊毛）和55/45（骆马毛/羊毛）,并对混纺纱的性能进行了测试。两种混纺纱在耐磨、强力和毛羽等方面也独具特点,骆马毛含量较高的混纺纱表面更加光洁,短毛羽较少,纤维条干更好;骆马毛含量较低的混纺纱表面更具绒毛感,摩擦性能较好,纱线体积较大,更为蓬松。可根据织物风格需求选择适合的混纺比进行产品开发。混纺面料设计和开发中,采用八枚五飞纬面加强缎纹的织物组织结构,经纱采用80/20（羊毛/锦纶）混纺纱,增强织物结构,纬纱使用设计的两种不同混纺比的骆马毛混纺纱。经过设计,混纺织物的混纺比分别为,50/45/5（骆马毛/羊毛/锦纶）和65/30/5（骆马毛/羊毛/锦纶）。下机后的织物正面经过纬向拉毛、剪毛整理,生产出的织物为单面长顺毛织物,可用于制作冬季大衣面料。面料软糯丰盈,悬垂度好,富有光泽,绒毛面向外有天然皮草质感,平整面朝内,提升穿着舒适。通过用一系列织物性能测试,包括织物表观的物理机械性能、热湿舒适性能、外观及尺寸保持性能和织物风格。骆马毛含量较高的混纺织物表面毛绒更加柔顺有指向性,光泽度好,但浅色容易露底;骆马毛含量较低的混纺面料表面绒感较强,织物丰满绒密。
马蓉[5]（2018）在《羊绒行业职业病危害因素评价 ——以Q企业检测项目为例》文中研究表明目前全球羊绒纤维的产量有2万多吨,其中1.8万吨来自中国,尽管整个羊绒产业链为经济建设做出了很大贡献,但是羊绒行业中存在的噪音、粉尘、高温等职业危害却未得到足够的重视,了解羊绒行业职业病危害因素、分析判定其危害程度,提出预防改进办法以便更好的保护羊绒企业从业人员的身心健康,从而为企业发展提供保持活力的生力军成为一道科研题目。本文以当地稍具规模的Q企业为例,首先根据法律条文对职业病危害因素进行了分类;其次,按照与生产工艺的过程、劳动的过程、生产环境的有关的职业性危害因素将Q羊绒企业职业病危害因素划分为化学、物理、生物、工序和人为五大因素,之后利用模糊综合评价法,总体评价了Q羊绒企业职业病的危害因素,评价判定结果为良好,但由于良好结果值和一般结果值极其接近,因此得出结论:还需进一步的加强对Q羊绒企业对职业病危害因素的管控;并且要给员工提供良好之工作氛围,为了做到这一点需要有针对的对已经存在的问题进行及时的改进。此外,本文还采用定量分级评价法,对生产性粉尘、化学物、高温作业和噪音等重点因素进行分级评价。最后,针对Q羊绒企业当下存在的问题,从职业病预防和卫生预防两个关键点切入整改。本文的分析判定结果对羊绒行业职业病的管理和防治及控制具有一定的参考价值。
丁彩玲[6]（2016）在《超细羊毛洗梳染低损伤加工技术及其机理研究》文中研究表明羊毛纺织品具有弹性好、吸湿性强、保暖性好、服用舒适性好等优良特性,深受广大消费者的青睐;同时,羊毛纤维的优良纺织性能,使之成为纺织工业广泛应用的优质天然纤维材料之一。随着需求的不断提高和毛纺技术的不断进步与发展,羊毛纺织品越来越趋于精细化、轻薄化和舒适化,对羊毛原料品质的要求也就越来越高。近年来,以超细羊毛为原料的高品质毛纺产品受到了高端消费者的关注和欢迎。然而,羊毛越细,意味着其加工难度越大,传统毛纺工艺很难满足这种精细化加工的要求,批量生产有难度。超细羊毛加工中的难点主要集中在洗毛、梳毛和染色中的纤维损伤以及工艺不当引起的后续加工的进一步损伤。在洗毛、梳毛和染色加工中,化学品的使用、加工温度、酸碱度和机械力的作用等,都是造成纤维内部化学结构和物理机械性能变化的原因。这些物理机械性能的变化导致的纤维性能的损伤,来源于纤维内部化学结构、物理结构和表面形态结构的变化,不仅会影响到羊毛纤维的加工性能,也会影响到羊毛纺织品的弹性、手感、光泽等品质和风格。因此,要利用好珍贵的超细羊毛资源,开发出品质优良的高端毛纺织品,需要开展超细羊毛低损伤加工性能及其工艺技术的研究,满足产业发展和市场的需求。为此,本论文采用13.0μm的超细羊毛为对象,以超细羊毛的结构及性能特征研究为基础,从低损伤洗毛装置与工艺技术、低损伤梳毛工艺技术和低损伤染色加工性能及机理等方面,系统地研究超细羊毛在加工中发生损伤的程度及原因,进而探讨超细羊毛的低损伤加工性能及其机理,优化超细羊毛的低损伤洗毛、梳毛和染色的工艺技术参数。首先,测试和分析了13.0μm澳大利亚超细羊毛的外观形貌、密度及比表面积、缩绒性能、强伸性能、摩擦性能、上染性能、allw?rden反应等结构与性能指标,与17.5μm的普通细羊毛进行了对比分析,结果表明:超细羊毛与普通细羊毛的红外光谱具有较高的相似度,纤维的化学结构基本一致;超细羊毛纤维鳞片光滑,鳞片多呈环状并紧贴于毛干,鳞片厚度较薄,排列整齐且紧密,可见高度小;纤维细度低,单位长度内的鳞片密度高,卷曲数多,平均密度和比表面积大;鳞片表面细胞膜完整,allw?rden反应明显,可在纤维四周呈现大而连续的囊泡;超细羊毛强力较低、伸长率大、断裂比功大、初始模量小,即纤维刚性小;超细羊毛摩擦效应更大,且静摩擦效应大于动摩擦效应,缩绒球体积小,这些特性都表明超细羊毛更容易发生毡缩;超细羊毛较大的比表面积和较低的细度,使其初始上染速率快,平衡上染百分率也略高于普通细羊毛。其次,针对超细羊毛洗涤中容易毡并、不利于后道梳理等问题,设计制作了不同于常规洗毛方式的一套吊笼式低损伤洗毛装置,并以“纤维洗涤方法及其洗涤装置”申报和获得了国家发明专利授权。基于这套洗毛装置,采用中性洗毛的方法,通过单因素分析和正交实验,探讨了洗液浓度、温度、时间、ph值等洗毛工艺因素对超细羊毛洗毛质量的影响,制订出一套基于吊笼式洗毛装置的超细羊毛低损伤洗毛的工艺技术:浓度（24槽）分别为2.2g/l、1.8g/l、1.4g/l;温度（16槽）分别为26℃、58℃、56℃、52℃、48℃、42℃;时间（16槽）分别为80s、85s、85s、80s、80s、80s。结果表明,经过吊笼式低损伤工艺洗毛得到的超细羊毛表面光滑干净,鳞片损伤减小,allw?rden反应可以在羊毛表面形成基本连续的囊泡,只是局部变小,无破裂。与常规洗毛相比,纤维的平均强度和白度分别提高了4.8%和6.2%,生产效率和制成率提升,实现了对超细羊毛的低损伤洗毛加工要求。然后,针对梳毛中超细羊毛容易纠缠、反复拉伸后纤维断裂等损伤问题,以纤维平均长度损伤和落毛率为测试指标,探讨了各工作辊隔距、速比、针布规格及分布工艺参数对超细羊毛损伤的影响。结合正交实验方法,进一步优化梳毛工艺。利用team-3预测公式进行质量控制,建立相关质量监控图。最终优选制定了超细羊毛梳毛低损伤加工的工艺参数:2#隔距,3#速比,锡林针布齿密为60.7齿/cm2,道夫针布齿密为62.5齿/cm2,出条重量为20g/m。运用这套低损伤梳毛工艺参数,超细羊毛毛条制成率提高,毛粒数降低,条干均匀,产品效率和产品质量得到明显改善。最后,针对超细羊毛染色中容易出现染色不匀、内外色差及纤维强力损伤等问题进行研究。采用lanasol活性染料进行低温染色,通过对影响染色中超细羊毛损伤的因素分析和正交实验方法,探讨了助剂用量、温度、时间、pH值等工艺参数对纤维束强、染液吸尽率、表面得色深度K/S值、色牢度的影响,揭示了超细羊毛低损伤染色机理,确立了适合超细羊毛染色的最佳工艺:温度90℃,时间70min,pH值4.0。在此染色条件下,超细羊毛的染色吸尽率达到98%以上,摩擦色牢度和皂洗色牢度均能达到4级以上。通过测试纤维束强损伤率、扫描电镜图和Allw?rden反应,并与常规染色进行对比分析,优化的低温染色工艺条件提高了染色超细羊毛的纤维束强,减少了纤维鳞片损伤,实现了超细羊毛低损伤染色加工。总之,在洗毛、染色过程中的化学药剂和高温等加工条件的作用下,主要导致了超细羊毛强力下降、容易毡化,并会加重羊毛在后道工序的进一步物理性损伤;而梳毛等机械作用会直接导致超细羊毛纤维的物理损伤。这些都会造成加工的困难和低制成率、低效率和低成品合格率等问题,影响最终的产品质量和风格。所以,本论文针对这些问题展开研究,揭示了影响超细羊毛洗毛、梳毛、染色加工性能的因素和超细羊毛在洗毛、梳毛、染色加工中产生的损伤及其产生的机制,创新性地设计制作了吊笼式洗毛装置,并建立了一套最大限度地降低超细羊毛损伤的洗毛、梳毛和染色的工艺技术,不仅为高端高品质毛纺织品的开发和生产提供了科学和技术支持,也为产品升级做出了应有的贡献。
朱春翔,苏善林,黄立新,杨潮栋,孙艳[7]（2014）在《在DRAGON型梳毛机上纺制羊绒的实践》文中提出DRAGON型梳毛机幅宽、锡林直径大、梳理环多,因此梳理能力比较强,效率高,但易损伤羊绒纤维。通过分析和毛工艺理论,对梳毛机相关部件和传动系统进行改造,合理配置了隔距、速度、速比等梳理工艺参数,将小速比、大隔距工艺应用于后车预梳,其余梳理部位采用梯次减小隔距和增大速比的工艺,逐渐加强梳理,解决了梳理点多导致羊绒易损伤的问题,实现了DRAGON型梳毛机羊绒纱生产的低损耗和高效率。
朱春翔,戴平,黄立新[8]（2013）在《KYC型梳毛机高速低损伤羊绒纺制技术》文中指出介绍了意大利OCTIR公司KYC梳毛机的基本构造和特点。通过和毛工艺理论研究、技术改进以及梳毛机相关部件和传动系统的改造,科学配置了隔距、速度、速比等梳理工艺参数;采用梯次隔距、渐增速比等工艺技术,发挥其核心工艺参数的协同增效作用,有效降低纤维受到的作用力,确保羊绒的柔和梳理和纤维长度损伤的最小化,达到了高速低损伤的实际生产效果,提高了生产效率和产品质量,产品条干均匀,各项指标均达到羊绒针织纱一等品标准。
韩晓琴,杨建成,王磊,李磊,刘妍,丛良超[9]（2009）在《实验用小型梳毛机的研制》文中指出企业为适应市场的激烈竞争,要求产品开发短、频、快,急需小型实验设备,而当前企业里面使用的都是比较成熟的大型机器,不利于产品开发小试阶段的研究工作。针对这一问题,本文通过分析毛纤维的梳理工艺特点,应用现代设计方法,提出了毛纺纯纺或毛纺混纺的实验用小型梳毛机的优化设计方案,并研制成功了样机。实验结果表明,该机应品种广,设备运转平稳,维修方便,能满足工艺要求。同时,该实验用小型梳毛机也可制做复合材料或非织造布的纤维网。此外,高校中纺织类专业的研究生和本科生也可利用该设备进行实验和研究。
王华强[10]（2005）在《毛精纺加工过程中纤维长度损伤及其分布理论》文中研究说明纤维长度是决定纤维纺纱性能和成纱品质的重要指标,而且在加工中一旦改变（断裂和弯折）往往是不可修复的。因此,研究毛精纺加工中纤维长度分布特征,明确加工过程纤维长度的损伤及其表达,对调整工艺和设备状态,指导实际加工生产,具有至关重要的作用。 毛精纺加工中,纤维长度会损伤和变短,其中纤维断裂（显性损伤）是纤维损伤的基本部分。采用两次反复制取一端整齐纤维束（C试样）,可获得分析纤维显性损伤的长度特征值。基于长度特征值建立的差异率和损伤率指标,可有效地表征纤维的这类损伤。实测证明毛条加工各工序都有长度损伤,平均均为8.76%,有效长度的变短可达80%以上,而较为敏感和稳定的长度指标应取短纤维率和加权平均长度。 纤维长度在加工中损伤变短,除纤维断裂（显性损伤）外,纤维的折钩（隐性损伤）可以说是最主要的损伤。采用纤维条两端抽取纤维制备一端整齐纤维束,称A试样和B试样,可获得分析纤维隐性损伤的长度特征值。基于长度特征值建立的各差异率和损伤率指标,可有效地表征纤维的隐性损伤。实测证明毛条加工过程中纤维的折钩只能部分消除,剩余40%,即始终有3～7%的折钩纤维。而
二、浅析梳毛机分梳作用区纤维长度损伤及解决措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅析梳毛机分梳作用区纤维长度损伤及解决措施（论文提纲范文）
（1）高支羊绒花式纱线及其产品开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 研究背景及现状 |
| 1.2.1 羊绒纤维 |
| 1.2.2 花式纱线 |
| 1.2.3 羊绒花式纱线的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容及意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 研究创新性 |
| 2 喷毛机改造及高支绒毛纱的开发 |
| 2.1 喷毛机的机构组成 |
| 2.2 喷毛带子纱的生产原理 |
| 2.2.1 喷毛带子纱结构 |
| 2.2.2 喷毛带子纱的生产原理 |
| 2.2.3 喷毛带子纱高支化难点 |
| 2.3 喷毛机改造 |
| 2.3.1 喷毛机改造的切入点 |
| 2.3.2 新的成纱机理 |
| 2.3.3 设备改造 |
| 2.4 羊绒16.7 tex(60.0 Nm)绒毛纱的设计 |
| 2.5 实验准备 |
| 2.5.1 原料选择的原则 |
| 2.5.2 实验原料 |
| 2.5.3 测试仪器及方法 |
| 2.6 原分梳辊上进行绒毛纱试纺 |
| 2.6.1 主要元器件的规格确定 |
| 2.6.2 纺纱工艺参数 |
| 2.6.3 试纺结果 |
| 2.6.4 原因分析 |
| 2.7 分梳辊的优选及纺纱工艺优化 |
| 2.7.1 分梳辊型号的优选 |
| 2.7.2 分梳辊输出口大小的优选 |
| 2.7.3 纺纱工艺 |
| 2.8 纱线试纺 |
| 2.8.1 纱线实物 |
| 2.8.2 纱线性能 |
| 2.9 织物产品开发 |
| 2.9.1 纱线试织 |
| 2.10 本章小结 |
| 3 三色渐变绒毛纱及其产品开发 |
| 3.1 三色渐变绒毛纱的设计 |
| 3.2 织物效果的设计及编织用纱量的确定 |
| 3.3 原料选择 |
| 3.4 纺纱设备 |
| 3.5 工艺参数 |
| 3.6 纱线纺制 |
| 3.6.1 纱线实物图 |
| 3.6.2 纱线性能 |
| 3.7 纱线试织 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 磨毛绒毛纱及其产品开发 |
| 4.1 纱线设计 |
| 4.2 原料选择 |
| 4.3 半成品的纺制 |
| 4.3.1 设备 |
| 4.3.2 纺纱工艺 |
| 4.3.3 半成品及其性能 |
| 4.4 磨毛工序 |
| 4.4.1 设备 |
| 4.4.2 纺纱工艺 |
| 4.5 纱线及其性能 |
| 4.5.1 纱线纺制 |
| 4.5.2 性能测试 |
| 4.6 纱线试织 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 单色渐变喷绒带子纱及其产品开发 |
| 5.1 纱线设计 |
| 5.2 原料选择 |
| 5.3 纺纱设备 |
| 5.4 工艺参数 |
| 5.5 纱线纺制 |
| 5.5.1 纱线实物 |
| 5.5.2 纱线性能 |
| 5.6 纱线试织 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本课题取得的主要成就 |
| 6.2 本课题存在的主要不足 |
| 6.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 作者攻读学位期间发表学术论文清单 |
| 致谢 |
（2）梳棉机高转移率道夫针布的设计及道夫转移率的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题来源及意义 |
| 1.1.1 道夫针布及道夫转移率对梳棉机的发展至关重要 |
| 1.1.2 关于道夫针布及道夫转移率的研究较少 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 道夫针布的发展现状及优缺点分析 |
| 1.2.2 存在的问题 |
| 1.3 发展趋势分析 |
| 1.4 本课题的研究内容 |
| 1.4.1 关于道夫转移率 |
| 1.4.2 关于道夫针布 |
| 1.4.3 新型道夫针布的设计方案 |
| 第二章 道夫转移率 |
| 2.1 梳棉机道夫转移率和梳理度定义 |
| 2.1.1 梳理度 |
| 2.1.2 道夫转移率 |
| 2.2 梳棉机道夫转移率的发展情况 |
| 2.3 实际生产中梳棉机道夫转移率的计算 |
| 2.4 道夫转移率对于棉网质量及最终成纱指标的影响 |
| 2.4.1 道夫转移率对于棉网质量及最终成纱指标影响的理论分析 |
| 2.4.2 实验中道夫转移率对生条质量AFIS的影响 |
| 2.4.3 协调梳理与道夫转移率的矛盾 |
| 2.5 影响道夫转移率的因素 |
| 2.5.1 产量与道夫转移率的关系 |
| 2.5.2 生条定量和道夫转移率的关系 |
| 2.5.3 锡林速度与转移率的关系 |
| 2.5.4 锡林直径大小 |
| 2.5.5 锡林道夫隔距 |
| 2.5.6 锡林道夫隔距点位置 |
| 2.5.7 道夫转速 |
| 2.5.8 道夫直径大小 |
| 2.5.9 锡林前下罩板、锡林漏底、道夫漏底的位置及隔距 |
| 2.5.10 附加分梳件的多少及其针布规格 |
| 2.5.11 锡林针布、道夫针布的规格 |
| 2.5.12 锡林针布和道夫针布工作角差值 |
| 2.5.13 梳棉机纺纱品种和纱支情况 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 梳棉机锡林-道夫三角区域气流及纤维转移过程分析 |
| 3.1 梳棉机锡林-道夫三角区域的气流分析 |
| 3.1.1 梳棉机锡林-道夫三角区域的划分 |
| 3.1.2 梳棉机锡林-道夫三角区域的气流来源 |
| 3.1.3 梳棉机锡林-道夫三角区域的气流运动情况 |
| 3.2 梳棉机锡林-道夫三角区纤维的转移过程分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 道夫针布的功能分析及高转移率道夫针布的设计方案 |
| 4.1 道夫针布的主要功能分析 |
| 4.1.1 分梳作用 |
| 4.1.2 转移、凝聚作用 |
| 4.1.3 握持作用 |
| 4.1.4 疏导气流的作用 |
| 4.1.5 释放(被转移)作用 |
| 4.2 高转移率道夫针布的设计方案 |
| 4.2.1 基本齿形设计 |
| 4.2.2 道夫针布工作角 |
| 4.2.3 道夫针布齿尖角γ和齿背角β设计 |
| 4.2.4 道夫针布的齿深h_d、齿根高度d_d和齿高H_d设计 |
| 4.2.5 道夫针布齿密N_d、齿距P_d、基部宽度W_d |
| 4.2.6 道夫针布齿顶面积 |
| 4.2.7 道夫针布齿尖设计 |
| 4.2.8 侧面斜纹设计 |
| 4.2.9 高转移道夫针布设计图 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 CFD空气动力学模拟及纤维受力分析 |
| 5.1 CFD基本原理及求解方法简要介绍 |
| 5.1.1 CFD基本原理介绍 |
| 5.1.2 CFD求解方法介绍 |
| 5.1.3 流体的湍流模型简单介绍 |
| 5.2 基于ANSYS CFD软件对梳棉机锡林、道夫表面气流模拟分析 |
| 5.2.1 ANSYS CFD软件简要介绍 |
| 5.2.2 ANSYS CFD软件求解过程 |
| 5.2.3 气流模拟结果及分析 |
| 5.3 锡林-道夫三角区纤维受力分析 |
| 5.3.1 在锡林-道夫上三角区,至少有三种纤维受力图: |
| 5.3.2 在锡林-道夫下三角区纤维受力图 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 方案可行性评估 |
| 第七章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（3）提高粗纺羊绒产品抗起球性能的工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 羊绒纤维的概述 |
| 1.2 羊绒织物易护理性能概述 |
| 1.3 羊绒织物起毛起球机理与抗起球整理技术动态 |
| 1.4 课题研究背景 |
| 1.5 本课题研究的主要内容与意义 |
| 2 粗纺羊绒低损伤梳毛工艺的研究 |
| 2.1 粗纺工序对羊绒织物抗起球性能的影响 |
| 2.2 梳毛工序对羊绒损伤原理分析与测试方法 |
| 2.3 羊绒纤维长度测试分析 |
| 2.4 单因素实验与实验结果分析 |
| 2.5 正交试验与结果分析 |
| 2.6 粗纺最佳梳毛上机工艺 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 粗纺羊绒产品抗起球后整理工艺研究 |
| 3.1 工艺的流程确定 |
| 3.2 影响抗起球整理效果的单因素分析 |
| 3.3 正交试验与结果分析 |
| 3.4 最佳机可洗后整理工艺的确定 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 抗起球后整理对机可洗与服用性能的影响 |
| 4.1 洗涤后抗起毛起球测试与分析 |
| 4.2 洗涤后尺寸稳定性测试与分析 |
| 4.3 洗涤后扭斜的测定与分析 |
| 4.4 抗起球后整理对羊绒织物密度的影响 |
| 4.5 抗起球后整理对羊绒织物布重的影响 |
| 4.6 抗起球后整理对羊绒织物坚牢度的影响 |
| 4.7 机可洗测试 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 结论 |
| 5.1 本课题的主要研究成果 |
| 5.2 本课题的创新点 |
| 5.3 本课题研究的不足 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）骆马毛纤维性能研究及产品开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 毛纺织业原料的概述 |
| 1.2 特种动物纤维的应用情况 |
| 1.3 骆马毛的研究综述 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 骆马毛纤维性能测试 |
| 2.1 纤维性能测试实验方法 |
| 2.2 纤维形态结构对比 |
| 2.3 纤维物理性能对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 骆马毛混纺纱开发及性能检测 |
| 3.1 纤维原料及混纺比确定 |
| 3.2 纺纱工艺流程 |
| 3.3 混纺纱性能测试实验方法 |
| 3.4 混纺纱性能对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 骆马毛混纺面料开发及织物性能检测 |
| 4.1 纱线原料 |
| 4.2 织物组织结构设计 |
| 4.3 织造工艺流程 |
| 4.4 织物后整理 |
| 4.5 影响织物拉毛效果的因素分析 |
| 4.6 混纺织物性能测试实验方法 |
| 4.7 混纺织物性能对比 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 课题结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 课题不足 |
| 5.3 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）羊绒行业职业病危害因素评价 ——以Q企业检测项目为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 研究框架 |
| 2.职业病相关概述 |
| 2.1 职业病的概念与界定 |
| 2.2 职业病危害因素定义及分类 |
| 2.2.1 与生产工艺过程有关的职业性危害因素 |
| 2.2.2 与劳动过程有关的职业性危害因素 |
| 2.2.3 与生产环境有关的职业性危害因素 |
| 2.2.4 制度与执行因素 |
| 2.3 国内外职业病管控现状 |
| 2.3.1 国内职业卫生发展现状 |
| 2.3.2 国外职业病管控现状 |
| 2.3.3 羊绒行业职业病管控现状 |
| 3.Q羊绒企业生产现状以及职业病危害因素分析 |
| 3.1 Q羊绒企业生产流程 |
| 3.1.1 分选水洗车间生产工艺流程 |
| 3.1.2 分梳车间生产工艺流程 |
| 3.1.3 合绒车间生产工艺流程 |
| 3.1.4 绒条车间生产工艺流程 |
| 3.1.5 染色纺纱车间生产工艺流程 |
| 3.1.6 针织车间生产工艺流程 |
| 3.2 与生产工艺过程有关的职业性危害因素分析 |
| 3.2.1 化学性 |
| 3.2.2 物理性 |
| 3.2.3 生物性 |
| 3.3 与劳动过程有关的职业性危害因素分析 |
| 3.4 与生产环境有关的职业性危害因素分析 |
| 3.5 与职业卫生防护制度制定与执行因素有关的分析 |
| 3.5.1 Q羊绒企业职业病防治程序 |
| 3.5.2 Q羊绒企业职业病事故处理程序 |
| 3.5.3 工作场所管理现状 |
| 3.5.4 职业病防护现状 |
| 3.5.5 职业健康监护的控制现状以及体检情况 |
| 4.Q羊绒企业职业病危害因素现状评价 |
| 4.1 评价对象 |
| 4.2 评价目的 |
| 4.3 评价方法 |
| 4.4 评价依据 |
| 4.5 职业病危害因素现状评价 |
| 4.5.1 基于模糊综合评判法的总体评价 |
| 4.5.2 基于定量分级评价法的各危害因素评价 |
| 5.Q羊绒企业预防职业病的改进办法 |
| 5.1 完善规章制度 |
| 5.2 提高职业病防护意识 |
| 5.3 加强职业健康监护 |
| 5.4 防毒 |
| 5.5 防尘 |
| 5.6 防高温高湿 |
| 5.7 防噪声 |
| 5.8 照明 |
| 5.9 防病 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
（6）超细羊毛洗梳染低损伤加工技术及其机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 羊毛的发展现状 |
| 1.1.1 澳大利亚羊毛发展状况 |
| 1.1.2 中国羊毛发展状况 |
| 1.2 羊毛的组织结构及理化性能 |
| 1.2.1 羊毛分子结构 |
| 1.2.2 羊毛组织结构 |
| 1.2.3 羊毛理化性能 |
| 1.3 羊毛加工中的损伤及机理研究现状 |
| 1.3.1 洗毛损伤及机理研究现状 |
| 1.3.2 梳理损伤及机理研究现状 |
| 1.3.3 染色损伤及机理研究 |
| 1.4 羊毛纤维损伤的评价方法 |
| 1.4.1 物理分析方法 |
| 1.4.2 化学分析方法 |
| 1.5 本课题研究的主要内容及创新点 |
| 1.5.1 本课题的主要研究内容 |
| 1.5.2 本课题的创新点 |
| 参考文献 |
| 第二章 超细羊毛的结构和性能研究 |
| 2.1 实验与测试方法 |
| 2.1.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.2 测试方法 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 超细羊毛基本性能 |
| 2.2.2 超细羊毛表面形貌观察与分析 |
| 2.2.3 超细羊毛密度和比表面积 |
| 2.2.4 超细羊毛力学性能 |
| 2.2.5 超细羊毛摩擦性能 |
| 2.2.6 超细羊毛的缩绒性能 |
| 2.2.7 超细羊毛的红外光谱分析 |
| 2.2.8 超细羊毛的Allw?rden反应 |
| 2.2.9 超细羊毛的染色性能 |
| 2.3 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第三章 超细羊毛低损伤洗毛装置与加工技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.1.1 洗毛原理 |
| 3.1.2 洗毛中羊毛强力损伤机理 |
| 3.2 实验与测试方法 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 实验试剂 |
| 3.2.3 实验仪器 |
| 3.2.4 测试方法 |
| 3.3 洗毛实验 |
| 3.3.1 洗毛装置 |
| 3.3.2 洗毛实验方案 |
| 3.4 结果与讨论 |
| 3.4.1 洗毛工艺影响因素分析 |
| 3.4.2 洗毛工艺优化与分析 |
| 3.4.3 不同洗毛设备及工艺的比较分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 超细羊毛低损伤梳毛加工技术研究 |
| 4.1 羊毛梳毛工艺及损伤 |
| 4.1.1 梳毛工艺 |
| 4.1.2 梳毛过程的损伤分析 |
| 4.2 实验与测试方法 |
| 4.2.1 材料、设备与仪器 |
| 4.2.2 实验方案 |
| 4.2.3 纤维损伤指标测试 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 隔距对超细羊毛损伤的影响 |
| 4.3.2 速比对超细羊毛损伤的影响 |
| 4.3.3 针布对超细羊毛损伤的影响 |
| 4.3.4 质量预控 |
| 4.3.5 低损伤加工精梳毛条性能指标 |
| 4.3.6 低损伤成纱指标分析 |
| 4.4 文章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 超细羊毛染色低损伤加工性能及机理研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.1.1 染色加工中的羊毛损伤 |
| 5.1.2 低温染色作用机理 |
| 5.2 实验与测试方法 |
| 5.2.1 材料、药剂及仪器 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 测试方法 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 染色温度对超细羊毛损伤的影响 |
| 5.3.2 染色时间对超细羊毛损伤的影响 |
| 5.3.3 染液pH值对超细羊毛损伤的影响 |
| 5.3.4 超细羊毛染色工艺优化 |
| 5.3.5 超细羊毛表面损伤分析及评价 |
| 5.3.6 Allw?rden反应结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 攻读博士学位期间发表论文及专利申请情况 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）KYC型梳毛机高速低损伤羊绒纺制技术（论文提纲范文）
| 1 KYC型梳毛机基本构成和改造 |
| 2 高速纺生产工艺 |
| 2.1 和毛工艺 |
| 2.2 梳毛工序核心工艺参数的配置及分析 |
| 2.3 梳理性能分析 |
| 2.4 高速生产的产品质量 |
| 3 结语 |
（10）毛精纺加工过程中纤维长度损伤及其分布理论（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 1.1 纤维长度分布理论研究背景及意义 |
| 1.1.1 背景与动因 |
| 1.1.2 理论意义 |
| 1.1.3 实际意义 |
| 1.2 纤维长度分布及其理论研究现状 |
| 1.2.1 国外的研究进展与应用 |
| 1.2.2 国内的研究进展与应用 |
| 1.3 存在的问题及提出的研究 |
| 1.3.1 主要存在的问题 |
| 1.3.2 纤维长度的两类损伤 |
| 1.3.3 提出的研究内容与方向 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 毛精纺加工中纤维长度损伤及试样制取 |
| 2.1 毛精纺加工系统及其工艺流程简介 |
| 2.1.1 毛条制造工艺简介 |
| 2.1.2 前纺工程工艺简介 |
| 2.2 加工过程纤维长度损伤的部位和机理 |
| 2.2.1 可能发生损伤的几个工序 |
| 2.2.2 牵伸和梳理过程对纤维长度的损伤 |
| 2.3 本实验的取样与制样 |
| 2.3.1 取样过程与试样 |
| 2.3.2 两类损伤的制样与解释 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 所用的长度指标测量及损伤表征 |
| 3.1 已有的长度特征值及相互关系 |
| 3.1.1 纤维长度分布特征值 |
| 3.1.2 豪特长度与巴布长度之间的关系 |
| 3.2 纤维长度分布图及其相互关系 |
| 3.2.1 频率和累积图基本数据与解释 |
| 3.2.2 须丛图 |
| 3.2.3 纤维长度分布的差异 |
| 3.2.4 基本长度分布间的关系 |
| 3.3 毛纤维长度分布的测量方法与技术 |
| 3.3.1 WIRA单纤维长度测量法 |
| 3.3.2 梳片式纤维长度测量法 |
| 3.3.3 Texlab系统长度测量法 |
| 3.3.4 本文采用的方法及在毛精纺加工中的作用 |
| 3.4 两类损伤的基本理论与表达方法 |
| 3.4.1 两类损伤的基本测量原理及问题 |
| 3.4.2 两类损伤的特征值表达方法及指标 |
| 3.4.3 两类损伤的长度分布表达及指标 |
| 3.4.4 纤维长度损伤实验数据处理方法 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 毛条加工中纤维长度特征及损伤的表达 |
| 4.1 纤维长度特征值 |
| 4.1.1 长度指标的平均值分析 |
| 4.1.2 长度指标的差异分析 |
| 4.2 指标敏感性分析 |
| 4.2.1 δH与δB的比较 |
| 4.2.2 δCV_H与δCV_B的比较 |
| 4.2.3 短纤维率指标的比较 |
| 4.2.4 δH％＜30mm与δL5％、δC_L的比较 |
| 4.2.5 豪特三指标的比较 |
| 4.3 毛条成形中纤维长度显性损伤的演变与表征 |
| 4.3.1 总过程的显性损伤 |
| 4.3.2 显性损伤的敏感特征指标 |
| 4.3.3 两个综合评价指标 |
| 4.4 毛条成形中纤维长度隐性损伤的演变与表征 |
| 4.4.1 基本数据特征 |
| 4.4.2 更为精确的制样、计算指标讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于纤维长度分布的损伤表征及与特征值的关系 |
| 5.1 基于长度分布曲线的纤维损伤分析 |
| 5.1.1 纤维显性损伤率及演变表征 |
| 5.1.2 纤维隐性损伤率定量分析 |
| 5.1.3 隐性损伤的演变及加工有效性 |
| 5.2 纤维长度特征值与分布计算的相关性分析 |
| 5.2.1 SPSS软件相关分析 |
| 5.2.2 长度特征值相关性分析 |
| 5.2.3 隐性损伤的长度分布与特征值的相关性分析 |
| 5.2.4 显性损伤的长度分布与特征值的相关性分析 |
| 5.3 纤维长度特征值及其分布对成纱质量的影响 |
| 5.3.1 传统长度特征值对成纱质量的影响 |
| 5.3.2 两类损伤对成纱质量的影响 |
| 5.3.3 降低纤维损伤，提高成纱质量的措施 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 致谢 |
四、浅析梳毛机分梳作用区纤维长度损伤及解决措施（论文参考文献）
- [1]高支羊绒花式纱线及其产品开发[D]. 曾金梅. 西安工程大学, 2019(07)
- [2]梳棉机高转移率道夫针布的设计及道夫转移率的研究[D]. 刘晓静. 青岛大学, 2019(02)
- [3]提高粗纺羊绒产品抗起球性能的工艺研究[D]. 谢昊. 东华大学, 2019(01)
- [4]骆马毛纤维性能研究及产品开发[D]. 郗玥. 东华大学, 2019(01)
- [5]羊绒行业职业病危害因素评价 ——以Q企业检测项目为例[D]. 马蓉. 西安工程大学, 2018(02)
- [6]超细羊毛洗梳染低损伤加工技术及其机理研究[D]. 丁彩玲. 东华大学, 2016(03)
- [7]在DRAGON型梳毛机上纺制羊绒的实践[J]. 朱春翔,苏善林,黄立新,杨潮栋,孙艳. 上海纺织科技, 2014(03)
- [8]KYC型梳毛机高速低损伤羊绒纺制技术[J]. 朱春翔,戴平,黄立新. 毛纺科技, 2013(05)
- [9]实验用小型梳毛机的研制[A]. 韩晓琴,杨建成,王磊,李磊,刘妍,丛良超. 2009中国国际纤维纱线科技发展高层论坛暨第29届全国毛纺年会论文集, 2009
- [10]毛精纺加工过程中纤维长度损伤及其分布理论[D]. 王华强. 东华大学, 2005(07)