一、轴承钢摆杆体冷挤压工艺及模具设计（论文文献综述）
顾康[1]（2018）在《1Cr12Ni2Mo1V静叶片材料成型模拟仿真》文中研究说明当今时代,是传统制造业向智能制造业转型的时代,新的工业逻辑和制造方法正在嵌入到如今的大中型企业产品研发生产之中,并通过自动化、智能化、自主化的手段不断实现优化和创新。新的制造业革命和先行思路下,决定设备生产过程中的质量、制造效益、经济性等受到了常规设备能力、压模结构、工件材料、母材用量等诸多因素的影响,合理调节各种各样的内外部影响和相关因素的素质和状态,并使其达到最佳组合,从而获得理想的生产效率、产品质量以及相关经济性的因素,这样才能从制造业发展的层面不断完善和进步,达到企业的要求和质量的保障,让更好的产品制造理念深入人心。因此产品制造,特别是本文讨论的汽轮机结构中的重要组成部分——决定气道流畅性和汽轮机工况实际转速的常规静叶片的高效生产成了讨论的重点问题,如何在一个新型工业方式的前期引入软件这样的相关因素,在很大程度上去替代传统的经验式方法研发,并让其减少人力成本、材料成本及时间成本的损耗和浪费,即如何通过软件的手段做到减少人工实际操作的重复失败次数,现阶段引入的压型用模拟分析软件就成了首先要解决的问题:有效地完成有限元的工艺仿真系统,模拟整个压型过程来辅助工艺技术人员完成工件的后续生产加工流程,这样可极大程度地减少不必要的任何损耗,并提高工件的设计效率,降本增效,达到企业产品生产的最终目的。本文从软件的应用角度出发,利用现在的限元分析方法,对比了目前市场上可以应用到此情况的有限元分析软件,包括主流工业应用领域上的ABAQUS、SYSWELD、ANSYS、PATRAN等,然后结合实际的产品制造场景,最终选择了最适配的DEFORM-3D软件,其主要优势是基于连续介质理论,把待压型物体划分为有限个单元,节点之间用数学方程联系起来,结合到待分析的这种静叶片的表面及其复杂,故在本课题使用DEFORM-3D有限元分析工具对多路径多道次成型过程进行反复数值模拟,着重研究压型过程中1Cr12Ni2Mo1V静叶片材料发生的应力应变效应以及温度等因素作用下的变化规律。模拟最终得到待压试样变形时的转化趋势、各场量的大小及分布规律、输入的挤压力、压型速度等工艺参数对压型结果的影响等,以得出1Cr12Ni2Mo1V静叶片的最优工艺方案和变形参数,然后结合到实际的产品试制之中,对制造得出的产品进行分析确认其结构和质量合格,最终量产化并广泛地应用于实际的生产和类似产品的生产之中。
王蕾[2]（2018）在《混合励磁发电机槽式爪极热锻冷挤成形关键技术研究》文中研究表明随着现代汽车用电量和节能减排要求的不断提升,高的输出功率和效率、体积小、重量轻的混合励磁发电机是行业研发的重点方向。混合励磁爪极发电机在爪极上放置永磁体,解决了原来增加缠绕线圈增大电量而体积和重量同步增加的难题,但传统爪极结构存在永磁体放置不稳,没有定位基准的缺陷。因此,开发作为混合励磁发电机关键部件的槽式爪极成为混合励磁发电机工业化的当务之急。现有槽式爪极槽的加工采用四轴铣床和专用铣刀,该工艺存在铣刀昂贵易磨易损、加工效率低、设备投资大、生产成本高等突出问题。因此,本文以研发一种取代铣削的槽式爪极热锻冷挤成形制件技术,实现低成本、高效率的大批量工业生产为目标,以工艺技术核心和难点——热锻与冷挤为重点,在理论原理和技术应用两方面进行研究。槽型爪极槽部尺寸复杂,冷挤过程存在金属流动不均,模具易开裂,槽部尺寸难充满等问题,需要精确的热锻坯料形状和尺寸;热锻制坯过程中,存在高温流变,热力多场耦合,高温摩擦磨损和模具寿命低等技术难题。基于此,本文系统而着重研究槽式爪极材料高温变形行为、热锻冷挤数值模拟技术、预成形优化、模具寿命预测等关键理论和技术问题,提供一套槽式爪极热锻冷挤成形新工艺。完成的主要工作和取得的成果如下:（1）研究槽式爪极材料QD08钢的高温变形行为和高温本构方程。采用Gleeble热模拟试验机,在高温1000℃、1100℃、1150℃、1200℃;应变速率:0.1 s-1、1 s-1、5 s-1、10 s-1实验条件下,研究槽式爪极材料的高温变形行为,建立QD08钢高温本构方程和热加工图,研究微观组织演变规律。基于此,优化出爪极材料的热锻成形工艺参数。（2）构建基于QD08钢高温变形行为的槽式爪极热锻成形均匀性数学模型。基于刚塑性热力耦合有限元法,结合QD08钢的高温本构方程,研究槽式爪极热锻过程中的材料流动分布规律和锻件成形缺陷影响因素。在此理论基础上,优化模具结构。（3）建立基于修正的粒子群算法IPSO（Improved Particle Optimizaiotn,IPSO）的支持向量机SVM热锻冷挤预成形优化模型。通过对槽式爪极热锻冷挤过程中的应力应变分布、材料流动规律、成形载荷分析,提出一种基于SVM（Support Vector Machine,SVM）的机器学习方法,构建热锻冷挤槽相应工艺参数（如冷挤以槽部圆角,爪高,槽内侧,爪宽,槽高为输入）与目标函数（耦合了质量,受力与载荷）之间准确的多元非线性回归函数模型,通过粒子群算法优化SVM的核函数参数,获得工艺参数与目标参数之间的定量关系。这为优化槽式爪极热锻冷挤预成形坯料尺寸、形成完整实用热锻冷挤新工艺,进而为体积成形预成形优化技术及其工程应用奠定基础。（4）模具钢H13钢的高温摩擦磨损实验、修正的Archard磨损模型和热锻冷挤模具寿命预测研究。在试验温度分别为室温、200℃、350℃、500℃和650℃;载荷为50 N、100 N、150 N;速度为1 m/s条件下研究H13钢摩擦磨损性能,结合有限元技术分别对槽式爪极热锻、冷挤模具磨损进行数值模拟,基于成形次数的影响下,获得模具磨损寿命的预测模型。研究成果成功地应用于槽式爪极热锻冷挤新工艺,必将显着地降低生产成本、大大提高经济效益;同时,本热锻冷挤成形理论与技术研究丰富混合励磁发电机槽式爪极大批量低成本制造技术的理论研究,亦可为体积成形预成形优化、模具寿命预测提供理论依据及技术支撑。
苏晓斌,宓一鸣,龚红英,宋志真[3]（2012）在《轿车B23转向节模锻成形工艺设计》文中认为由于所设计的轿车转向节形状复杂,设计前须先在辊锻机上制坯,然后再在压力机上进行锻造.结果表明,设计工艺方案成形效果理想,且对具有弯曲、孔洞和较大落差特征的复杂零件的锻造生产具有普遍的参考价值.
王国林,聂兰启,胡亚民[4]（2012）在《花键轴轴向挤压工艺及模具设计中的几个关键问题》文中研究说明本文主要介绍了国内已经研发生产的矩形花键和各种渐开线齿形花键,如摩托车起动机构主轴和副轴,农用车、轿车、微型车半轴和变速器传动轴及轴承体花键等,叙述了花键轴轴向挤压工艺及模具设计中的几个关键问题。
张双杰[5]（2012）在《厚壁管件有芯棒开式冷挤压工艺的研究》文中研究说明厚壁管件因其需求量大，应用范围广，是机械制造业中的一种重要零件。实际应用的大部分厚壁管件，均需对所购置的管件进行大量的切削加工才能满足使用要求。因此，存在着低效、高耗等问题。所以，研究高效、低耗的厚壁管件制造方法不仅具有重要的理论意义，而且也有很大的经济效益和社会效益。本文采用理论建模、数值模拟和实验研究相结合的方法，对厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形工艺进行了系统的研究。对有芯棒开式冷挤压成形工艺进行了分析，把其分为外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径三种变形形式，并确定了影响成形的关键工艺参数为：变形程度ε、模具锥角（凹模锥角2α，芯棒锥角2α′）、摩擦系数μ、坯料原始厚径比t0/D0、材料屈服强度σs。借助DEFORM软件对有芯棒开式冷挤压工艺进行了模拟分析。通过对应变场的分析，直观地把金属变形过程分为未变形区、变形区和已变形区。形象地模拟出了当参数选择不当发生挤压失效时的变形情况，确定了验证实验中最大镦粗量测量位置。模拟了金属质点的运动轨迹，与理论分析所得流线具有很好的一致性。通过引入流体力学理论建立了厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形理论的综合分析方法。依据流体力学的理论，初次引入确定连续变形流动模型的动可容速度场的严格理论方法--流函数法，用速度边界条件和体积不变条件建立运动学许可的连续速度场模型；根据应变速率场与速度场关系求得应变速率场；采用上限法得出了厚壁管件有芯棒开式冷挤压外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径三种变形形式统一功率计算公式，建立了力能与各影响参数之间的定量解析式，通过计算得到了一定参数组合下的力能关系。确定了最佳模具半锥角的取值范围：αopt(α′opt)=6°12°，确定了模具设计的关键参数。根据厚壁管件有芯棒开式冷挤压工艺的失稳判据，得到了厚壁管件有芯棒开式冷挤压外缩径内径不变、内扩径外径不变、外缩径内扩径三种变形形式统一的极限变形程度的理论判据模型；基于极限变形程度的理论模型，研究了各参数组合下的极限变形程度变化规律及成形极限条件，在给定参数范围内，厚径比t0 / D0 = 0.15，μ=0.03时，外缩极限变形程度εmax取值可达41%，相应内扩极限变形程度εmax最大值为36%，填补了有芯棒开式冷挤压工艺制订时无数据可查的空白。对理论结果进行了实验验证，验证结果表明：理论计算与实验结果最大相对误差小于10%，证明了理论计算的实用性。应用上述研究成果及相关数据，制订了液压支架上典型零件毛坯的节材、高效的挤压工艺，并设计制作了挤压模具。在自行研制的专用挤压机上，成功挤制了液压支架上的典型零件毛坯。为相关零件有芯棒开式冷挤压工艺的制订提供了借鉴和指导。
郭立波[6]（2010）在《复合冷作模具钢基体材料热处理研究》文中研究指明近年发展起来的复合冷作模具钢很好地解决了高合金钢（高Cr钢及高速钢）因碳化物偏析而造成的模具崩刃、断裂等早期失效问题,提高了模具的使用寿命。复合模具钢的刃口材料为目前大量使用的无碳化物偏析高合金冷作模具钢钢板,即高Cr钢及高速钢钢板。对复合模具钢的基体材料的要求是:1)与面板一起热处理后具有能够支撑面板所需的强度和硬度;2)有足够的淬透性;3)价格低廉。在现有的钢中,合金结构钢具有良好的强度和韧性,高的淬透性和低廉的价格,本论文的目的就是研究合结钢能否作为复合模具钢的基材。本文以工业中常用的合金结构钢42CrMo、5CrMnMo、60Si2Mn、50CrMnV为研究对象,采用拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、淬透性试验、扫描电镜（SEM）断口形貌观察、金相分析,透射电子显微镜（TEM）分析等方法对这四种钢经过高温淬火及回火后的力学性能与组织进行了研究,结果得出:高温淬火对合结钢力学性能的影响不大,随淬火温度的升高,几种合结钢的抗拉强度略有降低,但均高于1000MPa。低温回火后的硬度较高,在50HRC以上,高温回火后硬度均在40HRC左右,能满足复合模具钢对基材的强度和硬度的要求。高温淬火后的塑性和韧性远高于刃口材料,并且经高温回火后的断面收缩率都在20%以上,塑性、韧性能满足复合模具钢对基材的要求。提高淬火温度后,合结钢由于晶粒长大使组织逐渐粗化,组织粗大使力学性能变坏,但由于板条状马氏体数量的增多,亚结构变化为以高密度位错为主,因此高温淬火后合结钢的强韧性并未受到多大影响。
张振华,张水忠,李霞,王博,陈伟[7]（2010）在《轿车液压挺杆挤压工艺设计及数值模拟》文中提出采用等温挤压成形工艺制造液压挺杆,并结合刚塑性有限元软件进行了相应的数值模拟分析.通过分析成形过程中的应力应变载荷以及摩擦等因素,确定了合理的工艺加工参数.
冯光勇[8]（2008）在《冷冲压模具复合强韧化及微观组织》文中认为中、小型冷冲压模具工作时受到压缩、冲击、摩擦等机械力的作用,通常表现的失效形式为磨损、变形及断裂等,使用寿命较低,时常选用含较高合金元素的合金钢制造,热处理工艺比较复杂。针对这个问题,本文分析了冷冲压模具的工作条件,指出它的主要性能要求应是良好的耐磨性和足够的强韧性等,因而研究了T12钢和GCr15钢的渗硼工艺,对比研究了它们的常规球化退火,循环球化退火、以及屈氏体化处理和四步热处理的碳化物球化效果,进一步研究了渗硼+四步热处理的复合强化工艺及其组织与性能,分析了渗硼和钢的强韧化机理。根据试验结果和讨论分析,得到以下结论:（1）渗硼温度为850℃,渗硼时间由1h逐步增加到5h时,T12钢的渗层由40μm逐步增加到93μm;GCr15钢的渗层由20μm增加到53μm。这两种钢的渗层深度都随着渗硼时间的增加而增加,渗层厚度的增长速率呈先快后慢的趋势发展;在相同的时间内,T12钢的渗层深度始终高于GCr15钢。渗硼时间为5h,渗硼温度从750℃逐步升高到950℃时,T12钢渗硼层深度由50μm增加到163μm,GCr15钢渗硼层深度由32μm逐步增加到83μm;这两种钢的渗层深度都随着渗硼温度的增加而增加,渗硼层深度增加的速率也随温度升高而加快。（2）渗硼时间为5h时,温度由750℃逐步增加到900℃时,T12钢渗硼层的硬度由1155 HV0.1逐渐增加到1216 HV0.1,到950℃时又下降到1177 HV0.1;GCr15钢渗硼层的硬度由1147 HV0.1逐渐增加到1219 HV0.1,到950℃时又下降到1163 HV0.1。当温度为850℃时,渗硼时间在1h～5h范围内,T12钢渗硼层硬度在1178HV0.1～1205HV0.1范围内波动,GCr15钢渗硼层硬度在1150HV0.1～1208HV0.1范围内波动,表明渗硼时间对T12钢和GCr15钢的表层硬度值的影响较小。（3）T12渗硼后,其表面硬度为835HV0.1,在次表层硬度达到1220HV0.1,随渗层深度的增加,硬度逐步下降至基体硬度;GCr15也随渗层深度的增加,硬度逐步下降至基体硬度,它的渗层表面硬度为831HV0.1,次表层的硬度达1211HV0.1。（4）T12钢和GCr15钢的硼化物层与过渡区的交界十分平坦,其硼化物层与过渡层接触面很少,即硼化物针插入过渡区的厚度较浅（特别是GCr15钢）,因而削弱了与金属基体的结合力,这对渗硼层的剥落起到促进作用;另外,由于过渡层中存在着碳和硼的浓度梯度,导致过渡层是逐步地过度到心部基体组织的,这就造成了过渡层与基体组织之间没有明显的分界线,弥补了上述缺陷,即提高了渗层与金属基体的结合力,对克服渗层剥落起到有力的促进作用。（5）T12钢较好的渗硼工艺为900℃渗硼5h,其渗层厚度可以达到116μm,硬度能够达到1216 HV0.1。GCr15钢较好的渗硼工艺为900℃渗硼5h,其渗层厚度可以达到67μm,硬度能够达到1219HV0.1。（6）T12钢进行碳化物微细化工艺1（950℃高温固溶+700回火）处理后得到了良好的碳化物微细化效果,其中的碳化物细小、圆整、均匀分布;碳化物微细化工艺2（950℃高温固溶+760℃保温2小时+690℃保温3小时）的碳化物微细化效果次之,其中有部分尖角状碳化物存在;常规球化退火的碳化物球化效果较差,其中存在较多粗大、尖角状的碳化物。四步热处理和屈氏体化处理中的淬火回火工艺与常规的淬火回火工艺相同,都进行760℃加热淬火+150℃回火60min的处理,都得到回火马氏体+碳化物。其中,四步热处理后得到的碳化物最细小、圆整、分布最均匀,而屈氏体化热处理后存在部分粗大、尖角状碳化物,常规热处理后存在较多的粗大、尖角状碳化物。因此,T12钢四步热处理后的强韧性优于屈氏体化热处理,更优于常规热处理。（7）GCr15钢进行碳化物微细化工艺（950℃高温固溶+700℃高温回火）处理得到了良好的碳化物微细化效果,其中的碳化物细小、圆整、均匀分布;循环球化退火的碳化物微细化效果次之,其中有部分尖角状碳化物存在;常规球化退火的碳化物球化效果较差,其中存在较多粗大、尖角状的碳化物。四步热处理和循环球化退火后的淬火回火工艺与常规的淬火回火工艺相同,都进行840℃加热淬火+150℃回火60min的处理,都得到回火马氏体+碳化物,其中四步热处理后得到的碳化物最细小、圆整、分布最均匀,而循环球化退火+常规的淬火回火后存在部分粗大、尖角状碳化物,常规淬火回火后存在较多的粗大、尖角状碳化物。因此,GCr15钢经四步热处理后的强韧性优于循环球化退火后的淬火回火,更优于常规热处理。（8）T12钢经过复合强化热处理后具有以下特点:渗硼层厚度能达到120μm,显微硬度在1235HV0.1左右;心部组织为回火马氏体加细小、圆整、均匀分布的碳化物,心部硬度达到61.5HRC;因而能满足中小型冷冲压模具对耐磨性和强韧性的要求。（9）T12钢的Acm为820℃,在900℃的温度下渗硼5h,渗碳体分解并进入奥氏体,经过5h的扩散,可以在较大程度上使碳原子扩散均匀并达到固溶效果,所以建议把固溶温度由950℃降到900℃左右。（10）GCr15钢经过复合强化热处理后具有以下特点:渗硼层厚度能达到72μm,显微硬度在1248HV0.1;心部组织为回火马氏体加细小、圆整、均匀分布的碳化物,心部硬度达到62.5HRC;因而能基本满足中小型冷冲压模具对耐磨性和强韧性的要求。（11）GCr15钢经过复合强化热处理后的渗硼层出现少许空洞,没有产生剥落现象,渗硼层过渡比较平缓。把固溶温度由1050℃降到980℃左右,可以达到既能实现固溶的效果,又能克服渗层中的“空洞”现象的目的。（12）T12钢和GCr15钢经过复合强化处理后都具有良好的耐磨性和强韧性,基本能满足中小型冷冲压模具对使用性能的要求,在实际选用中小型模具材料的时候,需要注意以下问题:GCr15钢的淬透性、抗回火性等性能优于T12钢;对于断面尺寸小于30mm、受力较小的小型冷冲压模具,由于受到的压力比较小,淬透性要求不高,因此选用T12钢进行900℃渗硼+四步热处理复合强化处理就能得到较好的效果;对于断面尺寸大于30mm小于45mm、受力稍大的冷冲压模具,可选用GCr15钢进行900℃渗硼+四步热处理复合强化处理。
兰建设,苏君[9]（2007）在《摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计》文中提出通过对摆杆体进行冷挤压工艺分析,介绍该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述。
王晓强,霍颖,刘瑞秀[10]（2007）在《冷挤压设备现状及发展》文中提出介绍了冷挤压设备的技术现状,重点阐述了肘杆式冷挤压力机的类型和各自的特点与使用场合。同时还叙述了冷温锻复合成形技术和设备的发展。
二、轴承钢摆杆体冷挤压工艺及模具设计（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、轴承钢摆杆体冷挤压工艺及模具设计（论文提纲范文）
（1）1Cr12Ni2Mo1V静叶片材料成型模拟仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.1.1 一般的模具类别 |
| 1.1.2 缩短新产品的研究开发周期设计 |
| 1.1.3 DEFORM分类如下 |
| 1.1.4 DEFORM功能如下 |
| 1.2 选题目的及意义 |
| 1.2.1 选题目的 |
| 1.2.2 选课意义 |
| 1.3 论文思路与结构 |
| 1.3.1 论文思路 |
| 1.3.2 论文结构 |
| 第2章 研究方法 |
| 2.1 数据处理及变量说明 |
| 2.2 UG图形设计及模具*STL导出 |
| 2.2.1 毛坯尺寸的预确定 |
| 2.2.2 上下模及左右模设计 |
| 2.2.3 热成形模具设计要求 |
| 2.2.4 热成形模具设计内容 |
| 2.2.5 上、下凹模的尺寸设计 |
| 2.3 DEFORM-3D成型分析及数值模拟 |
| 2.3.1 变形程度与变形力预确定 |
| 2.3.2 变形速度预确定 |
| 2.3.3 成形温度范围确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 DEFORM-3D模拟结果 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 实验分析过程 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论及展望 |
| 4.1 全文结论 |
| 4.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）混合励磁发电机槽式爪极热锻冷挤成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外研究进展 |
| 1.2.1 爪极成形工艺的研究现状 |
| 1.2.2 槽式爪极成形工艺的研究现状 |
| 1.2.3 金属体积成形预成形优化设计方法研究现状 |
| 1.2.4 模具寿命预测方法研究现状 |
| 1.3 课题来源、研究思路与主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源与研究意义 |
| 1.3.2 课题研究意义 |
| 1.3.3 研究思路与主要研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 爪极材料QD08钢的高温变形行为和热加工图研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 爪极用QD08钢的高温流变行为研究 |
| 2.2.1 试验材料及方法 |
| 2.2.2 高温流变行为 |
| 2.3 热加工图技术与QD08钢高温变形工艺优化 |
| 2.3.1 热加工图分析 |
| 2.3.2 基于热加工图技术的热成形工艺参数优化 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于高温变形行为的槽式爪极热锻成形数值模拟技术及试验研究.. |
| 3.1 概述 |
| 3.2 槽式爪极热锻成形工艺数值模拟技术 |
| 3.2.1 热锻工艺数学模型的建立 |
| 3.2.2 热锻模拟结果分析 |
| 3.3 槽式爪极热锻成形试验 |
| 3.3.1 热锻试验所用模具及设备 |
| 3.3.2 热锻成形均匀性预测及验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 槽式爪极的冷挤成形数值模拟技术及试验研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 槽式爪极冷挤成形工艺数值模拟技术 |
| 4.2.1 冷挤工艺数学模型的建立 |
| 4.2.2 冷挤模拟结果分析 |
| 4.3 槽式爪极冷挤成形试验 |
| 4.3.1 冷挤试验所用模具及设备 |
| 4.3.2 冷挤过程预测及验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于支持向量机的槽式爪极预成形优化设计 |
| 5.1 基于IPSO-SVM的槽式爪极坯料优化设计 |
| 5.1.1 槽式爪极坯料优化的设计变量 |
| 5.1.2 槽式爪极坯料优化的目标函数 |
| 5.1.3 基于SVM的槽式爪极坯料优化模型 |
| 5.1.4 基于IPSO-SVM的槽式爪极冷挤坯料优化设计 |
| 5.1.5 基于SVM-IPSO的槽式爪极热锻坯料优化设计 |
| 5.2 基于SVM-IPSO的槽式爪极坯料优化结果分析 |
| 5.2.1 IPSO-SVM优化算法求解 |
| 5.2.2 IPSO-SVM优化效果对比分析 |
| 5.3 槽式爪极预成形优化结果的实验研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 基于高温摩擦磨损试验和修正Archard模型的槽式爪极热锻冷挤模具寿命研究 |
| 6.1 H13钢的摩擦磨损试验 |
| 6.1.1 试验材料及其热处理 |
| 6.1.2 摩擦磨损试验 |
| 6.1.3 H13钢的摩擦磨损行为 |
| 6.2 槽式爪极热锻模具的寿命预测 |
| 6.2.1 槽式爪极热锻模具失效分析 |
| 6.2.2 槽式爪极热锻模具磨损的数值模拟技术 |
| 6.2.3 槽式爪极热锻模具磨损寿命分析 |
| 6.2.4 槽式爪极热锻模具磨损寿命预测 |
| 6.3 槽式爪极冷挤模具的寿命预测 |
| 6.3.1 槽式爪极冷挤模具失效分析 |
| 6.3.2 槽式爪极冷挤模具磨损的数值模拟 |
| 6.3.3 槽式爪极热锻模具磨损寿命分析 |
| 6.3.4 槽式爪极冷挤模具磨损寿命预测数学模型构建 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 本文主要创新点 |
| 7.3 后续研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历、在学期间发表的学术论文和研究成果 |
| 附录(Ⅰ) |
| 附录(Ⅱ) |
（3）轿车B23转向节模锻成形工艺设计（论文提纲范文）
| 1 制件图和设计分析 |
| 2 制件工艺性分析和工艺方案确定 |
| 3 模锻工艺设计 |
| 3.1 热锻件图设计和压力机吨位选择 |
| 3.2 确定模锻制坯工步 |
| 3.3 锻模总体结构设计 |
| 4 切边压床的选择 |
| 5 结 语 |
（4）花键轴轴向挤压工艺及模具设计中的几个关键问题（论文提纲范文）
| 1 矩形花键挤压 |
| 2 渐开线花键挤压 |
| 3 花键轴挤压工艺及模具设计中的几个关键问题 |
（5）厚壁管件有芯棒开式冷挤压工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题提出的背景及意义 |
| 1.2 冷挤压技术的国内外现状及发展趋势 |
| 1.3 厚壁管件有芯棒开式冷挤压理论研究发展现状 |
| 1.4 课题研究的方法和主要内容 |
| 1.4.1 课题研究的方法 |
| 1.4.2 课题研究的主要内容 |
| 第2章 厚壁管件有芯棒开式冷挤压变形特征分析 |
| 2.1 变形过程及基本参数 |
| 2.1.1 变形过程描述 |
| 2.1.2 变形形式分析 |
| 2.1.3 基本参数分析 |
| 2.2 数值模拟系统的建立 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 数值模拟系统的建立 |
| 2.2.3 前处理 |
| 2.2.4 运行 |
| 2.2.5 后处理 |
| 2.3 数值模拟分析 |
| 2.3.1 失效形式 |
| 2.3.2 应变场、应力场、速度场的数值模拟分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于流函数及上限法的定量解析 |
| 3.1 速度场模型 |
| 3.1.1 流线方程基本假设 |
| 3.1.2 流函数方程及速度场 |
| 3.2 塑性变形区边界和速度间断线 |
| 3.3 厚壁管件有芯棒开式冷挤压成形的上限功率 |
| 3.3.1 应变速率场与速度场 |
| 3.3.2 应变速率场 |
| 3.3.3 上限功率 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 关键工艺参数对挤压功率及最大挤压力的影响规律分析 |
| 4.1 关键工艺参数对挤压功率的影响规律 |
| 4.1.1 外缩曲线分析 |
| 4.1.2 内扩曲线分析 |
| 4.1.3 内扩与外缩曲线的比较 |
| 4.2 关键工艺参数对最大挤压力的影响规律 |
| 4.2.1 力-行程曲线 |
| 4.2.2 关键工艺参数对最大挤压力的影响规律 |
| 4.2.3 外缩变形与内扩变形曲线比较 |
| 4.3 坯料直径对最大挤压力的影响 |
| 4.4 关键工艺参数对凹模内壁最大等效应力影响的数值模拟分析 |
| 4.4.1 凹模锥角的影响 |
| 4.4.2 摩擦系数的影响 |
| 4.4.3 金属材料性能的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 有芯棒开式冷挤压极限变形程度的确定 |
| 5.1 极限变形程度的理论计算 |
| 5.1.1 理论判据 |
| 5.1.2 计算程序框图 |
| 5.2 极限变形程度的理论计算结果及分析 |
| 5.2.1 模具锥角、摩擦系数及厚径比对极限变形程度的影响分析 |
| 5.2.2 外缩变形与内扩变形极限变形程度的比较 |
| 5.2.3 变形程度与最佳模具锥角的关系曲线 |
| 5.3 外缩径内扩径变形时关键工艺参数对极限变形程度影响 |
| 5.3.1 外缩径内扩径变形极限变形程度的计算 |
| 5.3.2 不同厚径比、摩擦系数组合下的外缩径内扩径极限变形程度曲线 |
| 5.4 直径对极限变形程度及最佳模角影响的理论分析 |
| 5.4.1 直径对极限变形程度影响的理论分析 |
| 5.4.2 直径对最佳模角影响的理论分析 |
| 5.5 材料屈服强度对极限变形程度的影响 |
| 5.6 挤压速度对极限变形程度影响的数值模拟 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 实验验证及新生产工艺开发 |
| 6.1 极限变形程度的实验研究 |
| 6.1.1 实验原理及方案的拟定 |
| 6.1.2 实验准备 |
| 6.1.3 实验步骤 |
| 6.2 实验结果与理论结果的比较 |
| 6.2.1 实验结果与理论结果对比分析 |
| 6.2.2 误差分析 |
| 6.2.3 坯料挤压后的硬度分析 |
| 6.3 有芯棒开式冷挤压工艺的实际应用 |
| 6.3.1 设计依据 |
| 6.3.2 工艺设计 |
| 6.3.3 理论节材率计算 |
| 6.3.4 挤压用设备 |
| 6.3.5 模具设计及挤压工艺制订 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（6）复合冷作模具钢基体材料热处理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 复合模具钢 |
| 1.1.1 复合模具钢类型 |
| 1.1.2 复合冷作模具钢 |
| 1.1.3 复合模具钢的热处理 |
| 1.1.4 典型冷作模具钢的热处理工艺 |
| 1.2 中碳结构钢 |
| 1.2.1 合金元素在钢中的主要作用 |
| 1.2.2 中碳钢的标准热处理工艺 |
| 1.3 中碳钢高温淬火 |
| 1.3.1 高温淬火的应用及现状 |
| 1.3.2 高温淬火强化原理 |
| 1.3.3 高温淬火可能遇到的问题 |
| 1.4 课题研究意义及内容 |
| 第二章试验材料与方法 |
| 2.1 试验流程 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验温度选择 |
| 2.4 试验方法 |
| 2.4.1 拉伸试验 |
| 2.4.2 冲击试验 |
| 2.4.3 洛氏硬度试验 |
| 2.4.4 显微组织观察 |
| 2.4.5 断口扫描观察及分析 |
| 2.4.6 透射电镜组织观察 |
| 2.4.7 淬透性试验 |
| 本章小结 |
| 第三章 试验结果与分析 |
| 3.1 42CrMo 高温淬火试样结果与分析 |
| 3.1.1 42CrMo 试样力学性能结果与分析 |
| 3.1.2 42CrMo 试样冲击断口观察 |
| 3.1.3 42CrMo 试样金相组织观察 |
| 3.1.4 42CrMo 试样透射电镜观察 |
| 3.2 5CrMnMo 高温淬火试样结果与分析 |
| 3.2.1 5CrMnMo 试样力学性能结果与分析 |
| 3.2.2 5CrMnMo 试样冲击断口观察 |
| 3.2.3 5CrMnMo 试样金相组织观察 |
| 3.2.4 5CrMnMo 试样透射电镜观察 |
| 3.3 60Si2Mn 高温淬火试样结果与分析 |
| 3.3.1 60Si2Mn 试样力学性能结果与分析 |
| 3.3.2 60Si2Mn 试样冲击断口观察 |
| 3.3.3 60Si2Mn 试样金相组织观察 |
| 3.3.4 60Si2Mn 试样透射电镜观察 |
| 3.3.5 淬透性试验 |
| 3.4 50CrMnV 高温淬火试样结果与分析 |
| 3.4.1 50CrMnV 试样力学性能结果与分析 |
| 3.4.2 50CrMnV 试样冲击断口观察 |
| 3.4.3 50CrMnV 试样透射电镜观察 |
| 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）轿车液压挺杆挤压工艺设计及数值模拟（论文提纲范文）
| 1 零件分析 |
| 2 工艺方案设计 |
| 3 零件成形数值模拟 |
| 3.1 参数设置 |
| 3.2 模拟结果分析 |
| 4 工艺验证 |
| 5 结 语 |
（8）冷冲压模具复合强韧化及微观组织（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及发展动态 |
| 1.2 本课题研究的目的和意义 |
| 1.3 论文的实验方案与技术路线 |
| 2 冷冲压模具的工作条件及性能要求 |
| 2.1 冷冲压模具的工作条件 |
| 2.2 冷冲压模具的性能要求及复合强化方法的提出 |
| 3 渗硼工艺研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 渗硼试验 |
| 3.3 实验结果与分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 碳化物微细化工艺研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 碳化物微细化对强韧化的影响 |
| 4.3 实验材料及实验过程 |
| 4.4 实验结果与讨论分析 |
| 4.5 小结 |
| 5 中、小型冷冲压模具复合强化工艺 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 中、小型冷冲压模具复合强化工艺的提出 |
| 5.3 中、小型冷冲压模具复合强化工艺的实验验证 |
| 5.4 小结 |
| 6 讨论分析 |
| 6.1 渗硼工艺讨论 |
| 6.2 强韧化工艺讨论 |
| 6.3 复合强化工艺研究 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）冷挤压设备现状及发展（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 冷挤压设备及相关技术的现状 |
| 2.1 冷挤压精锻成形技术现状 |
| 2.2 冷挤压设备现状 |
| (1) 等长肘杆机构 |
| (2) “球头”式不等长肘杆机构 |
| (3) 三角形连杆肘杆机构 |
| 3 冷挤压设备及相关技术的发展 |
| 3.1 冷挤压相关技术的发展 |
| 3.1.1 冷、温精锻复合成形技术 |
| 3.1.2 冷温锻复合工艺的开发研究 |
| 3.2 冷挤压设备的发展 |
| 3.2.1 开发新型的冷温锻造压力机和自动化传送设备 |
| 3.2.2 改进模具制造技术、提高模具寿命 |
| 4 对未来的展望 |
四、轴承钢摆杆体冷挤压工艺及模具设计（论文参考文献）
- [1]1Cr12Ni2Mo1V静叶片材料成型模拟仿真[D]. 顾康. 西南交通大学, 2018(09)
- [2]混合励磁发电机槽式爪极热锻冷挤成形关键技术研究[D]. 王蕾. 华侨大学, 2018(12)
- [3]轿车B23转向节模锻成形工艺设计[J]. 苏晓斌,宓一鸣,龚红英,宋志真. 上海工程技术大学学报, 2012(02)
- [4]花键轴轴向挤压工艺及模具设计中的几个关键问题[J]. 王国林,聂兰启,胡亚民. 现代制造技术与装备, 2012(03)
- [5]厚壁管件有芯棒开式冷挤压工艺的研究[D]. 张双杰. 燕山大学, 2012(08)
- [6]复合冷作模具钢基体材料热处理研究[D]. 郭立波. 大连交通大学, 2010(03)
- [7]轿车液压挺杆挤压工艺设计及数值模拟[J]. 张振华,张水忠,李霞,王博,陈伟. 上海工程技术大学学报, 2010(01)
- [8]冷冲压模具复合强韧化及微观组织[D]. 冯光勇. 西华大学, 2008(08)
- [9]摆杆体冷挤压成形工艺及模具设计[J]. 兰建设,苏君. 机械研究与应用, 2007(04)
- [10]冷挤压设备现状及发展[J]. 王晓强,霍颖,刘瑞秀. 锻压装备与制造技术, 2007(03)